Бизнес-идея: производство газобетонных блоков

Сейчас технология производства газобетонных блоков интересует многих людей, особенно тех, кто планирует заняться строительством загородного дома или открыть свой бизнес. Данный материал довольно прочный, а также обладает хорошими тепло- и шумоизоляционными свойствами.

В данной статье мы расскажем о видах газобетонных блоков, и что потребуется для реализации бизнеса по их производству.

Концепция бизнеса

Область применения газобетонных блоков в строительстве достаточно широка. Этот материал устойчив к разным климатическим условиям, с осторожностью применяется только в северных холодных районах. Обладает высокой прочностью, теплоизоляционными свойствами.

Клиентами бизнеса являются разные организации:

строительные магазины, специализированные рынки и базы стройматериалов;
компании, занимающиеся строительством различных объектов;
физические лица для использования в индивидуальных постройках.

Большая часть клиентской базы приходится именно на физических лиц, приобретающих материал для строительства жилых домов, дачных построек. Часто используются блоки для строительства малоэтажных жилых домов и административных зданий.

Виды газобетонных блоков

Газобетонный блок – вид искусственного камня, в основе которого цемент и песок. Изготавливается с использованием технологии газообразования. Один из видов ячеистых бетонов. Классифицировать блоки можно по разным критериям.

В зависимости от условий затвердевания изделия для завершения производства выделяются:

автоклавные – затвердевание происходит в специальных печах под действием пара;
неавтоклавные – используется естественная среда или среда электропрогрева.

По основной вяжущей составляющей:

цементные – в составе до 50% портландцемента;
известковые – содержат до 50% извести-кипелки;
шлаковые – доля шлака с известью или гипсом занимает до 50%;
зольные – содержат до 50% высокоосновных зол;
смешанные – включают золу, шлак и портландцемент в концентрации до 50%.

По типу кремнеземистого компонента:

с использованием вторичных продуктов других производств;
с применением натурального песка.

Цены на газобетонные блоки ведущих производителей, чья продукция прошла сертификацию:

«Ютонг» – цена за 1 шт. составляет 195 руб. (1 м³ стоит 4150 руб.);
Bonolit D-300 – цена за 1 шт. – 126 руб. (1 м³ обходится в 3400 руб.);
Bonolit D-500 – 1 шт. стоит 110 руб. (1м³ стоит 3000 руб.).

Цена приемлема для покупателей с ограниченным бюджетом.

Стабильный спрос на газобетонные блоки объясняется низкими затратами и высоким качеством материала.

Что потребуется для реализации?

Для создания собственного мини-завода по производству газобетонных блоков потребуется знание технологии изготовления данного строительного материала. В общем виде она включает несколько этапов:

Смешивание компонентов. Базовыми компонентами газобетона являются кварцевый песок и цемент. Смешать сырье можно вручную или с помощью специальной установки. Для достижения определенного эффекта в состав включаются дополнительные компоненты.
Добавление суспензии и алюминиевой пудры для запуска процесса газообразования. Соединение компонентов занимает около 15 минут.
Перемещение раствора в специальные форменные ёмкости на 3-4 часа. После этого массу разрезают на блоки специальным устройством.
Созревание блоков в течение 14-18 часов.
Автоклавирование в печи при давлении 12 кг/кв. см и температуре 190˚.
Если автоклавной печи нет, блоки созревают естественным способом в течение 4-6 суток.
Окончательное созревание в проветриваемом помещении в течение 30 дней. Дальнейшая транспортировка к месту строительства осуществляется в термоусадочной пленке на деревянных поддонах.

Автоклавирование делает камень более прочным и устойчивым, что влияет на его цену. Усадка обработанного в печи материала гораздо меньше.

Мини-завод по производству газобетонных блоков

Для изготовления газобетонных блоков требуется специальное оборудование:

стационарный выпуск подразумевает установку, в которой газобетоносмеситель передвигается рельсовым способом вдоль неподвижных форм из стали. Линия оборудована специальным ситом для просеивания песка от крупных частиц. Производительность такого оборудования – 20-60 куб. м в сутки, что влечет необходимость содержания объектов для хранения сырья и готовой продукции. Также для обслуживания потребуется 3-4 рабочих. Стоимость такой установки начинается от 1 250 000 руб.
мини-линия, функционирование которой обеспечивается перемещением газобетоносмесителя с помощью колесной базы. Производительность составляет 10-15 куб. м за сутки. Отличительной особенностью является возможность обеспечить работу оборудования без стабильного источника энергии, используя только генератор. Начальная стоимость мини-линии – 380 000 руб.
конвейерное производство. Высокая производительность (до 100 куб. м) такой установки должна обеспечиваться площадью в 600 кв. м. Стоимость оборудования выше, чем в случае с другими установками и составляет более 2 000 000 руб.
установки для личного пользования. Применяется для изготовления газобетона на непосредственном месте строительства. Стоимость приближена к цене мини-линий. Для использования оборудования особых условий не требуется.

Эксплуатация любой установки подразумевает один и тот же процесс изготовления. Можно варьировать процентное соотношение и состав компонентов. В зависимости от масштабов производства необходима закупка сырья и организация условий для хранения готового камня.

Пошаговая инструкция запуска

Регистрация бизнеса. Приоритетными являются формы ИП и ООО. Также следует осуществить переход на упрощенную систему налогообложения.
Поиск помещения для размещения оборудования, материалов и готовых блоков. Потребуется и помещение для рабочих. Целесообразно подобрать складское помещение в промышленном районе. Площадь зависит от планируемого масштаба производства.
Приобретение оборудования.
Закупка сырья для производства. Осуществляется по времени совместно со следующим этапом.
Монтаж оборудования. Стоит убедиться, что линия готова к запуску и работает исправно.
Поиск и инструктаж персонала. Для обслуживания небольшого производства требуется 3-4 человека.
Запуск производства. Изготовление пробной партии блоков, устранение неполадок при необходимости. Корректировка состава. При стабильной работе оборудования – производство в соответствии с возможной мощностью.
Создание каналов сбыта и поиск клиентов. Включает создание прайс-листа и формирование коммерческого предложения, а также реализацию рекламной кампании.
Формирование запаса готовой продукции.

Особенностью бизнеса по производству строительных блоков является его сезонность. Наибольшим спросом продукция пользуется в конце весны – начале лета. К этому моменту необходимо создать достаточный товарный запас, для которого необходимо обеспечить условия хранения.

Финансовые расчёты

Производство газобетонных блоков – один из доступных видов бизнеса, затраты в котором достаточно вариативны. Стоимость оборудования подбирается исходя из доступного бюджета, а сырье не требует высоких расходов.

Стартовый капитал

Расход	Стоимость (средняя) руб.
Регистрация бизнеса	До 4000
Аренда помещения	100 000
Оборудование для производства («Старт

500-15» производительностью 15 куб. м в

В данной таблице расчет суммы для запуска производится для средних масштабов производства. Более дорогое оборудование и большее количество сырья в конечном итоге принесут больше прибыли и сократят срок окупаемости. Для меньших объемов производства стоимость оснащения начинается от 85 000 руб. Расходы на аренду и обслуживание помещения также могут меняться.

Ежемесячные расходы

Расход	Сумма (руб.)
Арендная плата	100 000
Коммунальные услуги	15 000
Заработная плата рабочих	100 000
Реклама	7 000
Аутсорсинг (бухгалтерия, заполнение

Большая часть расходов приходится на материалы и электроэнергию. Сократить затраты можно, подобрав выгодного поставщика, сократив рабочих или оптимизировав их работу. Также следует обратить внимание на логистическую обоснованность транспортных расходов и контроль потребления ресурсов.

Сколько можно заработать

При производстве 15 куб. м в сутки и 22 рабочих днях в месяц и цене за 1 куб. м. газобетона 3 000 руб. получаем: 15 * 22 * 3000 = 990 000 руб. за месяц работы. Таким образом, прибыль за месяц составит: 990 000 – 747 000 = 243 000 руб. Затраты на запуск бизнеса окупятся за 6 месяцев при оптимистичном варианте расчета. Реальный срок может быть увеличен до 1 года в случае проблем со сбытом, недостаточной отлаженности производства и задержкой поставок. Немалую роль играет и реклама, которая должна работать эффективно.

Риски и минусы бизнеса

Производство газобетонных блоков – прибыльный бизнес, но и здесь есть свои минусы:

высокая конкуренция. Относительная простота запуска производства и небольшой перечень необходимых материалов сделали рынок насыщенным. Бороться с конкурентами следует улучшением качества собственной продукции;
сезонность. Стабильный доход в данной отрасли практически невозможен. В период потребительской активности необходимо обеспечить стабильные поставки продукции. В этом случае упущенный день может стоить месячного заработка;
отсутствие постоянной клиентской базы. Большинство клиентов делают только один заказ в период активного строительства. Относительно постоянный спрос наблюдается только у строительных компаний.

Для производства газобетонных блоков требуются знания технической стороны и наличия специального оборудования. При грамотном подходе к реализации бизнеса собственник быстро окупит вложенные средства при том, что сумма начальных инвестиций достаточно велика.

Изготовление газобетона: подробный обзор процесса производства материала

Газобетон – современный, популярный на рынке строительный материал. Это обосновано особыми качествами и свойствами изделий, благодаря которым строения, возведенные из газоблока будут отличаться долговечностью, прочностью и долгим сроком эксплуатации.

Наверняка многие задавались вопросом: а как же происходит процесс изготовления? В чем заключаются его особенности и какие факторы могут коренным образом повлиять на результат?

Об этом и пойдет речь в данной статье. Давайте разбираться, изготовление газобетона: что представляет собой данный процесс?

Что такое газобетон

Газобетон – один из разновидностей ячеистых бетонов. Он отличается наличием пористой структуры открытого типа, которая образуется в результате химической реакции газообразователя (обычно – алюминиевой пудры) и негашеной извести.

Как следствие, происходит вспучивание раствора и образование ячеек. Рассмотрим подробнее, какими свойствами обладает данный материал.

Основные характеристики

Начать стоит с технических и эксплуатационных характеристик:

Теплопроводность – одно из важнейших качеств. Данный коэффициент указывает на способность изделий к сохранению температуры. Для газобетона, числовые показатели варьируются в пределах от 0,09 до 0,34, что характерно для блоков в сухом состоянии.

При эксплуатационной влажности данный показатель – возрастет, однако, несмотря на это, газобетон занимает лидирующие позиции в отношении коэффициента теплопроводности.

Морозостойкость. И тут газоблок – на высоте. Изготовители утверждают, что продукция в состоянии выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания. Большее значение характерно только для одного из его основных конкурентов – керамзитобетона.
Прочность и плотность. Последняя характеризуется показателями в 300-1200 кг/м3. Прочность – от В1,5 до В15. Стоит отметить, что для возведения дома, высотой в несколько этажей вполне достаточно показателя прочности и плотность в В3,5 и 500 соответственно.
Влагопоглощение. Газобетону свойственно это качество, в связи с чем, он нуждается в особой защите от воздействия влаги. Решить проблему можно при помощи технически верной отделки как внутренней, так и наружной. Числовой показатель равен 25%.
Усадка для газобетона – постоянное явление. Зачастую застройщикам приходится наблюдать возникшие трещины уже на готовой кладке.
Что касается рекомендуемой толщины стены, то минимальное значение равно 40 см. Однако, при подсчетах, обязательно следует учитывать климатические особенности региона, мостики холода, плотность и коэффициент теплопроводности изделий.
Газобетон – долговечен, может эксплуатироваться до 200 лет по заверению производителей продукции.

Виды материала и изделий из него

Поскольку мы будем говорить про изготовление газобетонных блоков, стоит рассмотреть виды материала и изделий из него. Классификаций имеется несколько.

В зависимости от типа твердения, различают газобетон:

Автоклавный;
Неавтоклавный.

Проанализируем основные отличия двух видов изделий при помощи таблицы.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона:

Наименование характеристики

Комментарии

Способ твердения

Неавтоклавный газобетон (гидратационного твердения) достигает марочной прочности в естественных условиях. Иногда его слегка подогревают в специальных печах до невысокой температуры, не превышающей 100 градусов. Так процесс происходит быстрее.

Техническая зрелость таких изделий наступает спустя 28 дней.

Производство неавтоклавного газобетона занимает значительно больше времени, а при выпуске изделий своими руками, трудозатраты — крайне велики.

Обратите внимание! Автоклавный газобетон может быть произведен только в условиях производства. Самостоятельно можно изготовить лишь изделия гидратационного способа твердения. При этом больших вложений не потребуется, а для начала, понадобится только сырья, несколько агрегатов и инструкция.

В соответствии с показателем плотности, газобетон бывает:

Теплоизоляционным;
Конструкционным;
Конструкционно-теплоизоляционным.

Первый вид – наиболее легкий, менее прочный. Но, в то же время, такие изделия отличаются минимально возможным для газобетона коэффициентом теплопроводности. Прочность – 300-400 кгм3, показатель сохранения тепла – от 0,09в сухом состоянии.

Используют материал исключительно в целях теплоизоляции, так как никакие нагрузки такому газобетону выдержать не под силу.
Конструкционный газобетон – полная противоположность предыдущему виду. Обладает высокой плотностью – 1000-1200 кг/м3 и высоким коэффициентом теплопроводности. Используется при сооружении конструкций, на которые оказывается существенная нагрузка.
Конструкционно-теплоизоляционный вид- самый распространенный в строительной индустрии. Плотность его – 500-900, теплопроводность – 0,14-0,28. Применяется, в основном, при возведении стен и перегородок зданий. Постройка может достигать нескольких этажей.
В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетон может быть изготовлен на: песке, золе и иных продуктах промышленности. Данный компонент также оказывает свое влияние на показатели качеств, в основном, на числовое значение плотности и теплопроводности.

В соответствии с типом основного вяжущего, газобетон может быть произведен:

На известковом вяжущем;
На цементном;
На шлаковом вяжущем;
На смешанном;
На зольном.

Геометрия готовых изделий также является основанием для классификации. Блоки могут быть 1,2 и 3-ей категории. Изделия первой категории – наиболее ровные, допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не могут превышать 1,5 мм – по размеру и 2-х – по диагонали. Укладку рекомендуется производить на клей с минимальной толщиной шва.

Вторая категория блоков отличается несколько большими отклонениями по размеру и диагонали: до 2-х и 4-х мм соответственно.

Для изделий третьей категории точности, допустимые отклонения следующие: до 4-х – по размеру, до 5-6 м – по диагонали, отбитость углов – до 1-го см. Рекомендуется укладывать изделия на раствор. Толщина шва может быть значительно больше.

Обратите внимание! Блоки третьей категории обычно используют при возведении нежилых построек. Дополнительные мостики холода требуют серьезного утепления, которое может повлиять не лучшим образом на бюджет застройщика.

В зависимости от назначения, газоблоки могут быть: стеновыми и перегородочными. Как видно из названия, стеновые применяют для возведения стен, а перегородочные-для перегородок. Последние отличаются меньшей плотностью, морозостойкость их ГОСТ не нормируется.

Сильные и слабые стороны

Для наглядности, воспользуемся таблицей и выясним, какими же положительными и отрицательными качествами обладает газобетон.

Плюсы и минусы газобетона и изделий из него:

Преимущества	Недостатки
Материал – пористый, легкий, что существенно помогает снизить нагрузку на фундамент.	Высокий показатель водопоглощения. Гигроскопичность материала вынуждает застройщиков его защищать.
Изделия просты в обращении и обработке. Придать им можно любую форму путем шлифования, резки.	Плохая фиксация метизов. Необходимость приобретения и использования специализированного крепежа.
Газобетон, как уже говорилось, обладает высокими показателями прочности, плотности и морозостойкости. А коэффициент теплопроводности способствует сохранению тепла в помещении, что, в свою очередь, обеспечивает значительную экономию на утеплении и отоплении здания.	Усадка составляет до 0,3 мм/м2. Это – немного, однако трещин бывает порой не избежать.
Газобетон – экологически чистый, он не содержит в своем составе вредных веществ, способных нанести вред окружающему.	Наличие кустарных производств газобетона гидратационного твердения увеличивает уровень риска приобретения некачественной продукции.
Материал – не горит и не поддерживает огня.	Пористость материала является также и минусом. Попадая в поры, влага может кристаллизироваться во время преобладания отрицательных температур и начать разрушать структуру блока изнутри.
Технология изготовления газобетонных блоков не сложна. И, желающие сэкономить, вполне могут попробовать свои силы в самостоятельном производстве.	Плохая адгезия с отделочными материалами неминуемо повлечет дополнительные расходы, связанные с покупкой специализированных штукатурных смесей, армирующей сетки, бетоноконтакта или грунтовки.

К плюсам также можно отнести разнообразие размеров, широкий выбор производителей и большое количество вариантов наружной и внутренней отделки.

Обратите внимание! Отделку газобетонных стен стоит планировать заранее. Она должна сочетаться между собой технически, с целью предупреждения отрицательных последствий.

Отличия от аналогов и иных материалов, предназначенных для возведения стен

А теперь давайте сравним газобетон с другими материалами, пригодными для возведения стен и выясним, стоит ли делать выбор в пользу именно этих изделий?

Сравнение газобетона и других материалов:

Наименование свойства	Газобетон	Пенобетон	Керамзитобетон	Кирпич
Теплопроводность	0,09-0,34	0,09-0,30	0,14-0,4	0,4-0,5
Средняя плотность	300-1200	300-1200	400-2000	1550-1900
Прочность	В1,5-В15	В1,5-В12,5	От В3,5	От В 3,5
Усадка	От 0,3 мм/м2	От 0,5 мм/м2	Не подвержен	5-10%
Водопоглощение	25%	10-16%	18%	16%
Морозостойкость	15-150 циклов	15-100 циклов	До 200 циклов	До 150 циклов
Толщина стены (минимальная)	От 40 см	От 0,5 метра	От 0,6	1,2 м
Ценовая категория	Средняя	Невысокая цена	Средняя	Дорогостоящий материал
Экологичность изделий	2	2	2	10

Как видно, газобетон остается в лидерах по многим позициям.

Производство

Самые качественные газобетонные блоки получаются на автоматизированном оборудовании в производственном цеху.

Но в домашних условиях тоже можно получить этот стройматериал.

Правда, он будет производиться по другой технологии и с худшими эксплуатационными показателями.

Эта статья для тех, кому интересен процесс создания одного из самых востребованных материалов для строительства стен – газобетона.

Рецепт смеси для газоблоков

Единого рецепта создания газобетона не существует. Его технология изготовления похожа на приготовление блюда – есть основные ингредиенты, но их количество и наличие других компонентов регулируется каждой хозяйкой на её вкус. Точно так же и с газобетоном.

Существует несколько главных ингредиентов, которые входят в состав смеси, но их пропорции зависят от марки плотности материала и технологии, которая будет использоваться в цеху.

Наличие в составе дополнительных компонентов тоже на местном уровне на усмотрение производителя, то есть он либо добавляет специальные пластификаторы для улучшения свойств газоблоков, либо останавливается только на основных компонентах изделия.

Основные ингредиенты, входящие в состав газобетона:

Цемент (с добавками или без них). Сульфатостойкий вяжущий компонент нельзя добавлять в смесь. Марка цемента берётся в зависимости от предназначения блоков. Если это теплоизоляционные элементы, то подойдёт самая дешёвая марка – М300, а для изготовления конструкционных изделий понадобится марка М500.
Песок (без глины и примесей). Чтобы добиться чистоты песка, его просеивают несколько раз. Чем мельче фракция песка, тем лучше качество готовых изделий.
Вода (обычная, питьевая).
Газообразователи. Им может стать алюминиевая пудра или паста.
Известь (измельчённая, негашёная).
Другие компоненты, пластификаторы, добавки – для повышения скорости затвердевания, пластичности, однородности структуры, прочности и срока службы изделий.

Полная информация об ингредиентах для изготовления газоблоков здесь.

Оборудование для изготовления

В производственных цехах используется оборудование конвейерного типа. И такая конвейерная линия выглядит примерно так, как показано на иллюстрации ниже.

В стандартную конвейерную линию для изготовления газоблоков входят:

ёмкости или бункера для сырья;
ленточный конвейер для перемещения компонентов;
узел для перемешивания раствора;
автоклавы – печи для обработки материала;
формы-заготовки для будущий изделий;
дозатор сыпучих материалов;
дозатор воды;
резательная установка – для разрезания большого блока на мелкие элементы заданных размеров;
парогенератор – для подачи пара в автоклав;
вибросито – для просеивания песка;

Помимо вышеперечисленного оборудования нужны ещё:

дробилки;
тележки;
узел для автоматизации управления процессом;
вилочный погрузчик готовых изделий на поддоны.

Общая стоимость конвейерной линии составит свыше 55 млн руб. Для размещения всей этой техники требуется около 4000 м 2 . Зато производительность оборудования будет примерно 300 000 м 3 ежегодно.

Подробнее об оборудовании можно узнать в статье по ссылке.

Технология

Существует 2 технологии производства газоблоков:

путём автоклавирования;
без использования автоклава.

Автоклав – это специальная печь, которая нужна для дополнительной обработки материала. Благодаря такому обжигу паром и высокой температурой готовое изделие становится более прочным.

Неавтоклавные элементы не проходят такую обработку. Их застывание происходит естественным путём при помощи обычного увлажнения и сушки блоков. Обычно такие элементы производятся в качестве бюджетного варианта стройматериала. Возводить ими несущие стены не рекомендуется, поскольку нет гарантии того, что они выдержат серьёзную нагрузку от общего веса конструкции.

Чтобы хоть как-то улучшить свойства неавтоклавных изделий, в их состав добавляют разные модифицированные добавки.

Изделия, которые попадают в автоклав, подвергаются обработке температурой от 190°С до 200°С и давлением пара от 10 до 12 бар. Цена на автоклавные изделия выше примерно на 10%, чем на неавтоклавные, поскольку на их производство требуется больше энергозатрат.

Как происходит автоклавирование? Блоки, которые уже разрезаны резательной установкой на нужные размеры, поступают по конвейеру в автоклав. Там они находятся 12 часов, после чего изделия уже готовы к использованию, поскольку достигли своей заявленной марочной прочности.

Неавтоклавные элементы готовы к применению только через месяц после изготовления.

Характеристика	Анализ изделий, выполненных путём автоклавирования и без автоклава
Соотношение плотности и теплопроводности	Изделия из автоклава имеют гораздо лучшие показатели, чем неавтоклавированные материалы.
Морозоустойчивость	Согласно ГОСТу требования по морозоустойчивости, предъявляемые к изделиям из автоклава, гораздо выше, чем к неавтоклавированным.
Срок службы	Примерно одинаковый.
Геометрические формы и внешний вид изделий	Автоклав имеет идеальные геометрические формы, благодаря чему и изделия получаются идеальных размеров. Отклонения могут быть до 1 мм. Блоки, изготовленные самостоятельно, не отличаются геометрической точностью.
Хрупкость материала	У неавтоклавных изделий она гораздо выше, чем у автоклавных.
Усадка после высыхания	У неавтоклавных элементов она больше.
Сложность производства	Технологический процесс одинаковый, но для создания автоклавных материалов нужен автоклав, а это лишние материальные расходы.

Требования к цехам для создания газобетонных блоков

Для хранения цемента и извести используются силосные складские помещения, а алюминиевая пудра должна находиться в металлических бочках по 200 л. Готовая продукция хранится в закрытых, хорошо вентилируемых помещениях, чтобы влага и сырость не разрушала изделия.

Производственный цех проектируется согласно нормам:

В них прописываются правила:

микроклимата;
вентиляции;
отопления;
кондиционирования;
санитарной;
пожарной;
взрывной;
экологической безопасности.

Посторонние лица не должны находиться на территории производства, а все работники во избежание получения травм головы обязаны ходить в касках. К работе допускаются только лица, сдавшие экзамен по охране труда и знаниям производственного дела.

Все операции, связанные с погрузкой и транспортировкой материалов, должны быть автоматизированы. Пульты управления должны располагаться в отдельно изолированных кабинах. Элементы оборудования, которые движутся и вращаются, обязательно должны быть ограждены.

Как сделать своими руками?

Для изготовления газобетона в домашних условиях требуется:

Подготовить формы-заготовки

Внутри устанавливаются перемычки по размерам будущих изделий. Перемычки можно сделать из водонепроницаемой многослойной фанеры.

Смазать поверхность формы отработанным машинным маслом, разведённым в воде соотношением 1:3 (1 – масло, 3 – вода). Такая процедура выполняется перед каждой новой заливкой формы.

Приготовление смеси. Чтобы получился качественный раствор, ингредиенты добавляются постепенно, маленькими порциями. Перемешивание должно быть каждые 5 минут.

Например, можно взять 100 кг цемента, 180 кг песка, 60 л воды, а затем в перемешанную смесь добавить 0,5 кг натрия сульфата, 1,5 кг каустика. В самый последний момент в смесь всыпается 0,4 кг алюминиевой пудры (по чуть-чуть).

Затем весь раствор тщательно перемешивается ещё около 1 минуты. Реакция после добавления газообразователя начинается примерно через 5-10 минут после последнего перемешивания и длится в течение 15-30 минут. Процесс порообразования не должным быть слишком интенсивным или медленным, иначе, в изделиях не получится равномерная структура пор.
Заливка по формам. Раствор заливается в заготовки только до половины, поскольку в результате реакции масса начнёт увеличиваться в объёме примерно вполовину, а затем обратно давать усадку. Если залить форму до краёв, то раствор выльется наружу.

Чтобы все блоки получились одинаковой высоты и не дали усадку, форма-заготовка должна быть прогрета по всей длине одинаковой температурой. В процессе застывания материала важно избегать сквозняков.

После окончания процесса порообразования, струной аккуратно срезается верхняя часть с буграми. Затем блоки остаются в формах ещё на 24 часа до затвердевания, после чего они вынимаются и осторожно переносятся на другую площадку до полного застывания изделий (в течение месяца).

Информацию обо всех тонкостях самостоятельного производства можно найти тут.

Сертификация продукции

Согласно законодательству РФ обязательная сертификация соответствия ГОСТу для газоблоков не нужна. Но, чтобы подтвердить качество своей продукции, многие производители делают добровольную сертификацию, которая стоит около 6000 руб. на 1 год или 7000 руб. – сроком на 3 года.

Для получения добровольного сертификата нужно:

идентификационный номер владельца фирмы – оригинал и копия, заверенная печатью и подписью;
документ, подтверждающий регистрацию организации, либо лист записи – оригиналы и копии;
технические условия (при наличии таковых);
реквизиты фирмы;
договоры аренды производственных цехов – оригиналы и копии;
заявление на добровольную сертификацию.

Кроме сертификата качества продукции, можно оформить добровольную сертификацию по пожарной безопасности, а также Экспертное заключение, подтверждающее, что товар соответствует санитарным, экологическим и гигиеническим нормам.

Также можно оформить отказное письмо. Это официальный документ от организации по сертификации, в котором говорится, что данная продукция не нуждается в сертификации и декларировании. Цена за такую услугу – от 4000 руб.

Заключение

Производство газоблоков – это затратный процесс, поэтому изготовлять их самостоятельно не всегда выгодно. Лучше немного переплатить, но купить качественный товар, который будет иметь высокие показатели прочности.

Производство газобетонных блоков

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам.

Стены дома из газобетонных блоков имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
Вода.
Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
Гипс 2 %.
Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

От 38 % для получения прочных строительных блоков.
Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

массу;
размеры;
плоскость перпендикулярности;
теплопроводность;
процент пористости;
качество краев и замковых элементов;
пожаробезопасность;
звукоизоляцию;
вентиляционные свойства;
экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Оборудование для производства газобетона

Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:

Механическое или вибросито для удаления посторонних предметов из песка и цемента.
Шаровая мельница для измельчения и смешивания сухих сыпучих компонентов.
Дозаторы, которые отмеряют нужное количество каждого вещества.
Растворосмеситель равномерно перемешивает все компоненты или бетономешалка.
Формы для застывания смеси со съемной опалубкой.
Оборудование для контроля за размерами, количеством пузырьков газа и их распределением.
Рамы для нарезания плит на блоки нужного размера. Шаблоны, пилы разного размера, струны.
Автоклавы.
Парогенератор для создания высокой влажности, паропровод.
Автоматизированные погрузчики.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:

конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.

По технологии затвердения:

с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.

Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:

известь-кипелка;
портландцемент;
шлак;
смесь шлака и извести;
высокоосновные золы.

Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:

Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.

По размерам газосиликатные блоки можно делать:

По ширине от 10 до 50 см.
По высоте от 20 до 30 см.
В длину 50 – 60 см.

По форме блоки из газобетона производят:

простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
для перегородок;
армированные – для перекрытий;
U-образные – для оконных и дверных проемов.

Подготовка материалов

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Формование

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Упаковка

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.

Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.

Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:

Небольшой вес газосиликата по сравнению с кирпичом. Масса одного блока составляет 30 – 32 кг, по площади он заменяет около 30 кирпичей, которые весили бы более 100 кг.
Экономически выгодно – за счет пор требуется меньше количество исходных материалов, меньше работников для кладки, высокая скорость строительства.
Газосиликат экологически чистый, не содержит искусственных компонентов, не выделяет в воздух вредных веществ.
Устойчив к огню.
Достаточная прочность. В многоэтажных конструкциях используют газосиликатные плиты плотностью от 700 до 900 кг/ м куб.
Сохраняет тепло внутри помещения, теплопроводность 0,1 – 0,12 Вт/м °C.
Имеет хорошее сцепление с цементом.
Хорошо гасит шумы.
Благодаря ячеистой структуре газосиликат хорошо пропускает воздух, внутри дома будет благоприятный микроклимат.
Не подвержен процессам гниения.
Благодаря точным размерам не требуется подгонка при укладке плит (отклонения в геометрии не превышают 1,5 мм).
Газобетон легко подвергается обработке – можно резать, пилить, сверлить, штробить, обтесывать. Для этого подходят инструменты из стали, специальные напайки из твердых сплавов не требуются.
Имеет низкий уровень естественной радиоактивности, так как в составе нет тория, урана (слюда и гранит в процессе производства не используются).Безотходное производство, так как срезанные при формовании части газосиликата подвергаются повторной переработке.

Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:

Легко впитывает влагу, поэтому наружные поверхности требуют дополнительной защиты. Также его нельзя применять в качестве строительного материала при влажности выше 65 %.
Не пригоден для возведения зданий выше 3 этажей.
Слабое место – стыки между плитами. Их прочность и герметичность зависят от качества и технологии нанесения клея.

Газобетон своими руками

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:

вибросито;
мельница шаровая;
бункер-дозатор;
газобетоносмеситель;
режущие рамы;
автоклавный генератор пара.

Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:

песок 450 кг;
негашеная известь 120 кг;
цемент 60 кг;
гипс 0,5 кг;
вода 450 кг.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.

Назначение фундамента и его разнообразие

Прочное, надёжное основание — залог долговечности любой постройки. Для возведения домов выбирают виды фундаментов, отвечающие размерам, геометрии и массе дома. Конструкция должна соответствовать типу грунта на участке, гидрологическим и климатическим условиям.

Функции строительной конструкции
Влияние грунта на выбор фундамента
Механический состав
Глубина промерзания
Влажность и грунтовые воды
Классификация оснований
Виды конструкций
Ленточный
Столбчатый
Свайный
Плитный
Континуальный
Материалы для фундаментов
Дерево
Камень
Железобетон
Пенобетон

Функции строительной конструкции

Фундамент — основание здания, на которое распределяется вес всех его составляющих

Фундамент – это основание, на котором размещают главную часть постройки — ограждающие, несущие и межкомнатные стены, опоры мостов, эстакады.

Под капитальные сооружения обустраивают фундаментальные основания, которые выполняют следующие задачи:

Распределить вес постройки равномерно по поверхности площадки. Не дать более массивным частям просесть сильнее лёгких.
Создать для стен ровное горизонтальное основание.
Исключить попадание в подвал или технический этаж влаги.
Сохранить часть тепла от утечки в землю.
Предотвратить смещение на тяжёлых пучинистых грунтах.
Защитить постройки от разрушения в сейсмически активных районах.

Капитальные основания устраивают для мостов и эстакад, рекламных конструкций и цистерн с нефтепродуктами, силосных башен и бункеров.

Влияние грунта на выбор фундамента

Особенности грунта напрямую влияют на типы фундаментов, используемые при строительстве. Основания фундаментов бывают естественными и искусственно созданными.

Важные характеристики земли:

механический (геологический) состав;
глубина промерзания;
максимальный и минимальный уровень грунтовых вод;
сейсмическая обстановка в местности.

Выбор вида фундамента зависит от совокупности свойств грунта.

Механический состав

Строители различают грунты:

Каменистые. Содержат минимум влаги, стойки к пучению, сохраняют свойства при изменении климатических условий. Подходит для мелкозаглублённых оснований.
Песчаные легко поддаются разработке. Вода не задерживается, что снижает расходы на гидроизоляцию. Глубина промерзания в Средней полосе страны не превышает 1 метра, что позволяет использовать большинство разновидностей фундаментов.
Хрящеватые содержат в составе песок, глину, землю и щебень. Устойчивы к пучению. Подходят для любых по заглублению оснований.
Суглинки с различными пропорциями глины и песка. Большее содержание глины может способствовать пучинистости, налагает повышенные требования к подготовке подушки, гидроизоляции, монтажу отмостки.
Глинистые требуют тщательного отношения к подготовке места. Не подходят для мелкого заложения фундаментов, так как промерзают свыше чем на 1,5 метра и меняют форму (пучатся).
Торфяные обязательно готовят. При необходимости удаляют торф и завозят новый грунт. Построенные без предварительных мероприятий дома могут быть «занятуты» в почву.

Узнать, какой грунт на участке, можно только при геологическом изучении или методами изготовления шурфов, рытья котлована. Даже на соседних участках состав и свойства могут различаться.

Глубина промерзания

От характеристики зависит способность грунта пучиться. Влага при оттепели пропитывает землю. При возвращении морозов расширяется, разрушает фундамент, а механические перемещения разрушают стены.

Основания делают либо ниже глубины промерзания, либо мелко заглубляют с подготовкой места согласно технологиям.

Влажность и грунтовые воды

Если вода поднимается к поверхности грунта, дом строят без подвальных помещений, используют плитный или мелкозаглублённый фундамент.

Влага пропитывает материал фундамента и может привести к быстрому разрушению строительной конструкции.

Классификация оснований

Условно все виды оснований разделяют на несущие, комбинированные, специальные.

Несущий тип воспринимает и равномерно распределяет нагрузку.

Комбинированные виды используют на тяжёлых, плавающих грунтах. Основание компенсирует горизонтальные и вертикальные подвижки земляных слоёв, сопротивляется сейсмическим явлениям.

К специальным относят качающиеся и плавающие фундаменты, а также основания, которые распределяют часть нагрузки через боковые стенки и торцы. К такому типу относят глубокие опоры, сваи-оболочки, столбы, колодцы опускные, кессоны, анкерные и щелевые варианты конструкций.

Виды конструкций

ленточные;
столбчатые;
свайные;
плитные;
континуальные.

В некоторых случаях комбинируют различные технологии. Причиной могут служить сложные грунты, этажность, сейсмические условия, требования к стойкости.

Ленточный

Фундамент проходит в месте расположения несущих стен и перегородок.

Различают сборные и монолитные армированные конструкции из железобетона.

Глубокое заложение позволяет получать подвалы и цокольные этажи.

Под фундаменты мелкого заглубления копают траншею глубиной до 80 см. На дно и вдоль боковых стенок ленты засыпают песок. Подушки предотвращают разрушение основания в зимнее время от пучения грунта.

В домах с подвалами комбинируют монолитную ленту и стенки из отдельных блоков.

Ленточный фундамент пригоден для возведения зданий любой высоты, геометрии, массы.

Столбчатый

Столбчатый фундамент применяют для строений небольшой массы. Опоры из дерева, бетона, металла заглубляют до уровня промерзания.

Верхние оголовки столбов соединяют ростверком.

Под небольшие сооружения столбики строят из керамического кирпича или блоков из бетона. Бутовые и бетонные столбы изготавливают методом заливки.

Столбчатые основания подходят для пучинистых земель и для мест с высокими грунтовыми водами.

Свайный

Фундамент на сваях

Фундаменты на сваях устанавливают на грунтах, поддающихся сжатию и торфяниках глубиной свыше 4–6 м.

Висячие — расположены в толще мягкой породы, не достигая твёрдых грунтов. Нагрузка передаётся на вертикальные плоскости. На нижнем конце иногда находится винтовая резьба с широкими лопастями, которая делает основание устойчивее.
Стоячие сваи проходят по всей толщине лёгкого грунта и опираются на твёрдое основание.

По технологии монтажа выделяют забивные или набивные.

В первом варианте готовую металлическую, бетонную или деревянную сваю забивают специальными приспособлениями или механизмами. По мере углубления грунт вокруг изделия уплотняется, что делает основание устойчивым.

Для набивных моделей в земле изготавливают шурф, который забивают бетонным раствором.

Места применения свайного фундамента:

торфяные участки и просадочные грунты;
плывуны;
болота;
склоны.

На последнем этапе наземную часть свай выравнивают и соединяют ростверком.

Винтовые сваи длиной до 1,5 метров применяют для небольших построек.

Плитный

Плитный фундамент представляет собой сплошную монолитную железобетонную площадку, которую обустраивают под всей площадью будущей постройки.

На каменных и гранитных основаниях конструкция нецелесообразна и нерентабельна.

Технологические отверстия под коммуникации оставляют на стадии заливки. До начала работ прокладывают трубы водоснабжения и канализации.

Континуальный

Континуальные фундаменты разработаны для высоких, тяжёлых строений, памятников, опор мостов.

Конструкция имеет несколько уровней и по форме похожа на пирамиду, совмещает элементы столбчатых, ленточных плитных типов.

Континуальные типы оснований избыточны по свойствам для частного строительства и применяют их редко.

Материалы для фундаментов

Деревянный столбчатый фундамент

Для строительства используют самые разные материалы, стойкие к воздействиям климатических факторов.

Дерево

Устройство фундаментов из дерева целесообразно при возведении домов из бруса или цилиндрических брёвен, каркасных построек.

Желательно использовать лиственницу, которая не гниёт и до 50 лет служит даже в мокром грунте. Дуб используют реже из-за дороговизны, к тому же древесина этой породы быстро растрескивается.

Дерево подходит для столбчатых (свайных) и ленточных фундаментов.

К достоинствам деревянных оснований относят небольшую цену, быстрое возведение. Ремонт заключается в замене венца. Иногда заменяют не весь брус, а делают вставку (врезку) части изношенного бревна.

Дерево выдерживает деформации и слабо пропускает тепло.

Недостатком является непродолжительный межремонтный срок из-за быстрого разрушения древесины под воздействием влаги — необходима качественная обработка водоотталкивающими и противогрибковыми пропитками. Не используют дерево в домах с подвалами. Небольшая несущая способность не позволяет строить массивные многоэтажные здания и другие сооружения.

Камень

Основание из камня под забор

Каменные виды фундаментов, применяемых в строительстве, изготавливают из следующих материалов:

бутовой породы — известняка, известкового туфа, гранита, доломита;
керамического кирпича;
бетонных блоков.

Природный бут делят на несколько видов: рваный (неровные края), булыжник (округлая форма), постелистый с двумя параллельными гранями и камень-плитняк плоской формы.

Технология заключается в укладке отдельных элементов фундамента с заполнением швов цементно-песчаным раствором.

Из камня строят ленточные и столбчатые основания.

Плюсы каменных фундаментов:

повышенная прочность и несущая способность;
экологичность;
долгий срок службы;
стойкость к перепадам температур и повышенной влажности.

Трудоёмкость возведения и большое количество ручного труда, сложная кропотливая подгонка отдельных каменей под конфигурацию фундамента, непригодность для многоэтажных зданий — минусы использования материала.

Сборные фундаменты изготавливают из ФБС (блоков строительных). Производят их из бетона или керамзитобетона.

Железобетон

Монолитный бетонный фундамент

Бетон, армированный стальной и композитной арматурой, называют железобетоном.

Композитная арматура не предназначена для изготовления фундаментов.

В состав входят песок, цемент, щебень и добавки улучшающие физико-механические характеристики. К таким добавкам относят пластификаторы и составы для работы при низких температурах.

Для небольших строений допускается использовать керамзитобетон. Важно обеспечить защиту от влаги части фундамента, находящегося в земле. Этого добиваются оборудованием отмосток и гидроизоляцией наружных стенок.

Из бетона строят ленточные, столбчатые, плитные, забивные типы оснований.

технологичность;
прочность, способность выдерживать любые нагрузки;
возможность придания основанию любой геометрической формы;
доступность в продаже готового к применению состава любых марок;
устойчивость к любым климатическим условиям;
стойкость к воздействию влаги;
простота финишной отделки (при необходимости).

К недостаткам ЖБ относят необходимость выдержать срок до набора прочности, трудоёмкость и трудности с соблюдением пропорций при самостоятельном изготовлении.

Пенобетон

Фундамент из пеноблоков

Новый материал с улучшенными потребительскими свойствами — ячеистый бетон используют для частных домов и общественных зданий. Максимальная высота построек не должна превышать трёх этажей.

Пенобетон не используют для заливки монолитных оснований. Сборные фундаменты возводят из готовых блоков.

Газобетон делится на несколько классов по плотности. Удельная масса варьируется от 300 до 1200 кг/м3.

Блоки сушат естественным или автоклавным способом. Для оснований выбирают изделия, изготовленные вторым способом.

Для строительства фундамента подходит исключительно конструкционный пенобетон с плотностью D1000–D1200.

низкая теплопроводность;
механическая прочность при правильном выборе плотности;
точная геометрия;
простая обработка и резка в домашних условиях;
долговечность, стойкость к распространению грибка и гнили.

Недостатки связаны со свойствами материала:

ячеистая, пористая структура способствует проникновению внутрь блока влаги;
многократные циклы намокания-высыхания быстро разрушают материал;
невозможность возведения многоэтажных строений;
необходимость проведения качественной гидроизоляции.

Основное распространение ячеистобетонные блоки получили при возведении домов из пенобетона. Это удобно при заказе и доставке строительных материалов, которые изготавливают на одном предприятии.

Расчёт фундамента лучше поручить специалистам, если постройка имеет нестандартные архитектурные решения. Ориентируясь на параметры грунта, гидрологические особенности местности, массу постройки, изготовить фундамент можно самостоятельно. Соблюдение правил обустройства обеспечит целостность постройки на весь период эксплуатации.

Какие бывают фундаменты?

Фундамент выполняет очень важную функцию: он распределяет нагрузку строения и равномерно передает ее грунту, не допуская неконтролируемой усадки здания и его разрушения. Грамотно организованная основа – это залог долговечности сооружения.

Фундамент может создаваться в подземной или подводной среде. Он проектируется таким образом, чтобы переносить не только статическую нагрузку постройки, но и динамические нагрузки, вызванные погодными явлениями (порывы ветра, движение воды), людьми, оборудованием и транспортными средствами.

Распределять нагрузку сооружения можно разными способами: используя естественное основание грунта, создавая плавучие конструкции, используя забивные сваи, боковые подпорки или стальные подкосы. Многое зависит от грунта, на котором возводится здание, наличия и глубины подземных вод, площади строения и функционального предназначения постройки.

Какие виды фундаментов считаются самыми популярными и применяются в строительстве частных домов?

В отличие от производственных и промышленных построек, в строительстве жилых домов используют более простые типы фундамента:

ленточный;
столбчатый;
свайный;
плитный.

Выбор правильного фундамента – задача еще более важная и ответственная, чем возведение самого дома

Ленточный фундамент

Этот вид основания пользуется большой популярностью для дачных построек и невысоких частных домов. Конструктивно – это железобетонная лента, повторяющая периметр постройки. Создание ленточного фундамента потребует довольно много массивных, трудоемких работ, а также большого расхода строительного материала. Но как правило, индивидуальные постройки предполагают наличие подвальных хозяйственных помещений и гаражей, а для их реализации потребуется именно ленточный тип фундамента.

Устройство ленточного фундамента

Толщина железобетонной полосы определяется в зависимости от толщины несущих стен, материала и высоты постройки. Лента фундамента закладывается по всему периметру здания и под каждой несущей стеной. Для лучшей устойчивости конструкции основание можно залить и под перегородками.

Фундамент заглубляют на 20 см ниже точки промерзания грунта. Не стоит опускаться ниже 60–70 см от уровня земли планируемой застройки. На таком фундаменте можно возводить кирпичные, шлако- или керамзитобетонные дома, а также блочные конструкции.

Монтаж ленточного фундамента может отличаться. Есть несколько способов его устройства:

монолитный;
сборный;
мелкозаглубленный;
полнозаглубленный.

Самым распространенным на данный момент видом фундамента является ленточный фундамент

Монолитное основание

Чтобы точно спроектировать размер траншеи, вам необходимо знать характеристику грунта, насколько глубоко проходят грунтовые реки и точку промерзания земли. Вы можете заказать проект устройства основания в проектно-строительной компании вашего города. Если вы планируете строить многоэтажный коттедж или частный дом, то расчетные работы лучше доверить квалифицированным специалистам. Расчет основания для гаража или бани можно провести самостоятельно.

Технология устройства монолитного ленточного фундамента заключается в том, что по контуру будущей постройки создается траншея. Ее ширина зависит от толщины несущих стен (где-то 40–80 см). Траншею вырывают немного шире для того, чтобы можно было установить опалубку. Дно ямы нужно постоянно проверять и замерять уровнем.

Подготовленную траншею засыпают слоем речного песка для правильного распределения основания дома. Песчаную прослойку делают поэтапно, заливая каждый слой водой и утрамбовывая его, пока ширина прослойки не достигнет 15 см.

Заливать ленточный монолитный фундамент следует бетоном из:

цемента;
крупного песка;
гравия.

Пропорция этих материалов составляет 1:2:2,5 – марка такого бетона имеет номер 200. Заливать основание лучше сразу, так как, проводя работы порционно, вы формируете неоднородную заливку.

Он может быть монолитным или сборным

Сборное основание

Технология сборного ленточного фундамента заключается в соединении заводских блоков в единое основание. Для него также нужна траншея, в которую помещаются части фундамента, соединяющиеся потом проволочной вязкой, а соединительные швы заливают цементом.

Чтобы выполнять такие работы, на участок нужно пригнать грузоподъемные машины. Готовые блочные части фундамента обладают высокими показателями прочности и долговечности: они служат более 150 лет.

Минусом такой технологии есть ограниченность форм. Вы можете заложить сборное основание только для дома правильной геометрической формы: размер стены может быть кратным размеру заводского блока. Нецелесообразно пытаться разрезать бетонные блоки – это обойдется вам недешево, и нет гарантии, что размер будет точно соблюден.

Мелкозаглубленное основание

Ленточный малозаглубленный фундамент – это железобетонная лента, установленная на песчаную подушку, по всему периметру дома. Такой фундамент можно использовать при постройке одноэтажных домов. Показатели заглубленности фундамента не превышают 70 см.

Важным моментом в реализации такого основания, является установка прочного армированного пояса. Чтобы несущие стены конструкции обладали достаточной прочностью, железобетонный армопояс должен быть замкнутым и не иметь разрывов по всей длине.

Существует два варианта ленточных фундаментов по глубине заложения: мелкозаглубленные и заглубленные

Чтобы фундамент долго оставался надежным, следует создать вокруг дома отмостку около 50 см. Она будет защищать периметр дома от дождевых вод и возможного промерзания.

Полнозаглубленное основание

Ленточный полнозаглубенный фундамент – это более прочная конструкция, способная выдержать здание в несколько этажей. Основание устанавливается на 20–30 см глубже линии промерзания земли. Полнозаглубенные фундаменты не боятся грунтовых вод и устойчивы к температурным перепадам.

Армированный пояс выполняется способом вязки каркаса с арматурой. Такие работы весьма удорожают конструкцию, но армированный фундамент уверенно защищает постройку от возникновения трещин и необходим на не слишком плотных почвах.

Столбчатый фундамент

Такой фундамент стоит почти в полтора раза меньше ленточного. Такие основания устанавливаются под облегченными или небольшими зданиями. Столбчатый фундамент подойдет под каркасный дом, коттедж из пеноблоков или деревянную баню.

Технология его устройства заключается в установке столбов по периметру постройки и под основными стенами. Столбы заходят в грунт глубже точки промерзания и поднимаются на нужную высоту. Фундаментальные опоры связываются в единую конструкцию, сверху которой сооружают ростверк, распределяющий нагрузку постройки равномерно.

Столбчатые фундаменты применяют в тех случаях, когда обустройство более тяжелого ленточного фундамента нецелесообразно

Классическая технология столбчатого основания не предполагает наличия подвала. Кроме того, термоизоляция постройки слишком слаба – это стоит учитывать при организации пола здания.

Для столбов фундамента, в зависимости от типа здания, его веса, качества грунта, на котором возводится постройка, может использовать несколько материалов:

дерево;
асбест или пластик;
кирпич;
железобетон.

По степени заглубленности такие основания также разделяют на:

полнозаглубленные (ниже точки промерзания земли);
мелкозаглубленные (на 40–70 см);
незаглубленные (подземная часть отсутствует; конструкция возводится над землей).

Свайный фундамент

На таком основании можно возводить не только бытовые сооружения, но и промышленные объекты, и многоэтажные дома. Вся нагрузка переносится на грунт через сваи. Их можно заглублять на очень большие расстояния. Это особенно актуально на местностях, где верхний грунтовой слой имеет слабый и несжимаемый состав (торфяные почвы, болотистые и песчаные грунты).

Если на участке слабый легко сдавливаемый грунт, то обустраивают свайный фундамент

Свайный фундамент позволяет создавать очень устойчивые постройки. Для проведения расчетов устройства основания берется во внимание вес планируемой постройки. Этот показатель делится на количество свайных элементов, и выводится номинальная нагрузка на одну сваю. Ее забивают в землю с нагрузкой, полученной при расчетном проектировании. Когда свая останавливается, то это значит, что она столкнулась с той точкой грунта, которая выдержит вес постройки.

Понятно, что создать такую нагрузку на забивание фундаментных элементов будет тяжело самостоятельно, в этом помогает пневматическая техника.

По способу опускания, виды свайных фундаментов делят на:

забивные;
винтовые;
буронабивные.

Забивные сваи считаются самыми устойчивыми. Кроме того, что этот элемент определяет степень заглубленности для нужного уровня нагрузки, способ его забивания способствует лучшему уплотнению грунта вокруг нее, что положительно сказывается на еще лучшей устойчивости фундамента.

Винтовые сваи внешне похожи на огромный саморез – это труба с боковыми лопастями. Как понятно из названия, такие элементы ввинчиваются в землю. Винтовая конструкция имеет увеличенную опорную площадь, поэтому свая устойчиво держится в грунте. Для ее опускания потребуется специальная техника или усилия двух человек: головка сваи имеет отверстия, с помощью которых элемент можно проворачивать.

Винтовой фундамент, как правило, изготавливают из стальных свай с резьбой на конце, их вкручивают в легкий грунт

Буронабивные сваи предназначены для уже подготовленных скважин. Такой фундамент легче всего делать самостоятельно, но при его устройстве нельзя быть уверенным, что вы достигли самой несжимаемой точки грунта.

Для более тяжелых сооружений, свайный фундамент дополняют ростверком. Такая конструкция имеет единую законченную конструкцию, в которой нагрузка распределяется максимально равномерно. Основание можно оставить без ростверка только в том случае, если есть уверенность, что сваи достаточно заглублены и постройка не изменится под действием морозного пучения.

Плиточный фундамент

Это самая распространенная основа на сегодняшний день. Плиточный фундамент – это монолитная плавающая конструкция, которой не страшны грунтовые движения. С таким основанием постройки можно возводить на песчаных, просадочных или пучинистых поверхностях.

Технология устройства плиточного фундамента заключается в создании сплошной или решетчатой конструкции с арматурными переплетениями. Она устанавливается на дренажную подушку из щебня и песка с гидроизоляционным утеплителем. Бетон для такого фундамента подходит М15, он также должен иметь морозостойкость с циклом 75.

В зависимости от состава грунта, плиточный фундамент может дополняться усиливающими ребрами.

Конструктивно, основание состоит из:

Сплошной или плитный фундамент представляет собой плиты под всей площадью строения

дренажной подушки;
гидроизоляции;
утеплителя;
армирующей сетки, которую заливают бетоном.

Как подобрать вид фундамента

Каждый тип фундамента имеет свои положительные стороны и ограничения. Главное правило долговечного основания – это равномерная передача нагрузки от постройки к грунту. В зависимости от тяжести постройки, его функционального предназначения, качества грунта и природных показателей, подбирается тип фундаментов.

Можно выделить основные преимущества каждого вида, рассмотренного в этой статье:

Ленточное основание – очень надежная конструкция, требующая большого количества строительного материала и физических сил. Только в ленточных фундаментах можно реализовать подвал. Подходит для небольших домов, частных коттеджей. Можно возводить постройки на неоднородном грунте.
Опорно-столбчатые основания подходят для практически всех типов почв и могут создавать здания даже на неровных поверхностях. Для строительства дома не придется выравнивать ландшафт. Работы по его созданию не займут много времени. Стоимость столбчатых фундаментов намного ниже ленточных или плитных. Ограничения по весу сооружения.
Свайно-ростверковое основание – самое устойчивое и долговечное. Подходит для массивных сооружений. Можно строить на почвах любого состава. Потребуется специальная забивная техника.
Плиточные основания обеспечивают монолитную конструкцию под всей поверхностью дома. Она не подвержена локальной деформации. Стоимость изготовления и монтажных работ не слишком большая. Устраивать фундамент можно полностью своими силами.

Чтобы понять, какой фундамент нужен именно вашему дому, вы должны ответить на несколько вопросов: какой дом вы будете строить, какая почва на участке и каким финансовым бюджетом вы располагаете? Какой бы тип фундамента вы ни выбрали, главное, правильно провести расчетные показатели нагрузки. Все фундаменты обеспечат надежность и устойчивость конструкции, при условии качественного их исполнения с точным соблюдением всех рабочих этапов.

Типы фундаментов, их преимущества и недостатки

Перед началом строительства дома или любого другого сооружения будет совсем не лишним изучить, какие существуют типы фундаментов и чем они отличаются друг от друга. Если ошибиться с выбором основы, последствия могут быть самыми непредсказуемыми. Вполне вероятно, что дальнейшая эксплуатация здания станет невозможной.

На сегодняшний день используется несколько технологий возведения фундамента, но ни одна из них не является универсальной, то есть подходящей к абсолютно любой ситуации. Более того, каждая имеет свои достоинства и недостатки. Поэтому, когда для здания подходит не один тип фундамента, а сразу несколько, нужно уметь выбрать лучший вариант.

Роль фундамента в строительстве

Фундамент здания предназначен для фиксации каркаса снизу. Он играет роль некоего связующего пояса для несущих стен, не позволяя им смещаться друг относительно друга и удерживая возникающие внутренние напряжения. Исключением в этом смысле не являются в том числе свайные фундаменты или столбчатые конструкции, которые необходимо обвязывать балками и плитами.

Еще одна функция основания здания состоит в восприятии всей массы дома и в ее перераспределении. Будучи расположенным в самом низу постройки, фундамент испытывает на себе наибольшую нагрузку. Ее создает все здание целиком, которое после окончания строительства будет обладать определенной цельностью. Нагрузка зачастую действует на основание неравномерно, вследствие чего возникают разнонаправленные силы: сдавливающие, растягивающие, скалывающие (действующие сверху).

Фундамент в свою очередь передает вес постройки на находящийся под ним грунт, обеспечивая фиксацию здания и сохранение его проектного расположения. Этому препятствует целая группа сил: сдвигающие боковые, выталкивающие, опрокидывающие, скользящие. Следует учитывать, что почва под фундаментом не всегда достаточно стабильна, и основную сдерживающую функцию создают силы трения в более глубоких слоях грунта. Этим объясняется сложность строительства на подвижных и рыхлых грунтах.

Разные типы фундаментов отличаются друг от друга эффективностью защиты здания от воздействия грунтовых вод на внутреннее пространство. К примеру, с этим хорошо справляется ленточная монолитная конструкция. Данная проблема особенно актуальна в случае возведения дома с подвальным или цокольным этажом на участке, где грунтовые воды залегают близко к поверхности.

Итак, с учетом сказанного фундамент должен обладать достаточной прочностью для противодействия нагрузкам и их эффективного перераспределения, быть устойчивым к разнонаправленным силам, а также долговечным (то есть, обладающим не меньшим сроком эксплуатации, чем у самого здания). Наконец, перед возведением данной конструкции необходимо учитывать ее экономическую целесообразность, а в процессе — обеспечивать наименьшую трудоемкость.

Классификация фундаментов

Разнообразие различных конструкций позволяет подобрать сразу несколько типов фундаментов при строительстве дома.

Основания для здания классифицируют по глубине заложения: заглубленные и мелкозаглубленные. Этот параметр выбирается в зависимости от конструктивных особенностей дома (к примеру, наличия подвальных помещений), гидрогеологических характеристик почвы (уровень грунтовых вод, пучинистость грунта под домом), общей массы дома.

Заглубленные фундаменты сооружаются ниже точки промерзания грунта на данном участке (то есть, глубже одного метра). Это прочный вариант — такая конструкция способна выдержать наибольшие нагрузки. Мелкозаглубленными считаются ленточные монолитные фундаменты, закладываемые выше уровня промерзания (на глубине 50-70 см).

Существует также классификация по способу изготовления. В зависимости от этого параметра различают сборные и монолитные фундаменты. В последнем случае конструкцию отливают из бетона или бутобетона непосредственно на месте строительства. Это позволяет формировать любую конфигурацию основания. Монолитный фундамент отличается повышенной трудоемкостью при возведении. Он требует большего времени для укладки. Сборный вариант предполагает использование штучных элементов — кирпича, камня, бетонных или железобетонных блоков различной формы (в большинстве случаев). Этот вариант является наиболее индустриальным, поскольку элементы производятся на заводе.

Назначение фундамента и различия между его разновидностями определяются конструктивными особенностями. По данному признаку выделяют плитные, ленточные, столбчатые, свайные и блочные типы оснований.

Основные конструкционные типы фундаментов

Плитный тип фундамента

Плитный тип фундамента имеет смысл обустраивать на нестабильном грунте, подверженном сильному и неравномерному воздействию сжимающих сил, на почве с сильной пучинистостью и существенными просадками, а также при наличии на участке близко расположенных к поверхности грунтовых вод (то есть, при глубине их залегания менее 1 м). Данная разновидность представляет собой железобетонный монолит либо решетчатую плиту из связанных друг с другом железобетонных балок. Стыки в последнем случае заделываются. Фундамент этого типа покрывает все пятно застройки, не ограничиваясь лишь несущими стенами. У плитного основания имеется лишь один существенный недостаток — его дороговизна.

Ленточный тип фундамента

В данном случае формируется основание только под несущими стенами. Тем не менее, данный способ более трудозатратен, так как требует большого объема земляных работ. Также по сравнению с предыдущим типом увеличивается расход материалов. Преимущества ленточного фундамента, впрочем, весьма существенны:

Простота укладки. Если не считать земляных работ, возводится такой фундамент достаточно просто. Из материалов необходим лишь бетон либо железобетон.
Постояннаяширина основания на всем протяжении. Поскольку фундамент закладывается исключительно под несущими стенами, он будет одинаковым по ширине по всему периметру.

Ленточный тип фундамента целесообразно использовать при возведении здания с тяжелыми несущими стенами из кирпича, бетона, камня и блочного материала. Кроме того, это идеальный вариант, если в доме запроектирован утепленный подвал, подземный гараж либо жилой цокольный этаж.

Ленточные фундаменты также могут быть монолитными и сборными. Конструкция первого типа рассчитана на значительные нагрузки, поэтому основание из монолита применяют при возведении железобетонных стен. Но такой фундамент требует большого расхода материалов и много человеческих ресурсов. К тому же здесь понадобится специализированная техника.

Сборная конструкция отличается относительной простотой возведения, но ее нельзя применять на грунте с высокой пучинистостью и в условиях его глубокого промерзания. Также этот вариант ленточного фундамента не подойдет при строительстве здания сложной формы. Иначе стандартные блоки, составляющие основание, придется обрезать, а этот процесс весьма трудоемкий. Постройки же, представляющие собой в плане простые фигуры (к примеру, капитальный гараж), вполне можно ставить на сборный ленточный фундамент.

Столбчатый тип фундамента

Отличается низкой стоимостью материалов. К примеру, по сравнению с ленточным фундаментом столбчатая конструкция обойдется владельцу участка в 2 раза дешевле.

Однако в данном случае существуют ограничения. Столбчатый фундамент пригоден только для возведения построек с легкими несущими стенами, не предусматривающих наличие подвала или цокольного этажа. В качестве примера подходящих домов можно назвать финские домики или здания, возводимые по каркасной технологии. Этот вариант хорошо подойдет и при строительстве бани.

Фундамент столбчатого типа сооружается достаточно просто. Необходимо в угловых точках внешнего контура стен, в местах пересечения несущих стен, а также по всему периметру здания хотя бы через каждые 2,5 м расставить столбы. Затем эти опоры связываются друг с другом горизонтальными балками.

Свайный тип фундамента

Это единственный вариант при возведении постройки на нестабильном грунте. Также свайная конструкция лучше других подходит для крупногабаритного строительства. В случае же небольших зданий данный фундамент будет неоправданно дорогим. Конструктивно он состоит из свай, представляющих собой столбы, заостренные с одного конца.

Устанавливаются такие сваи путем вбивания или вкручивания с помощью специально предназначенной для этого малогабаритной техники. Эти опоры проходят сквозь мягкий грунт и упираются в более твердые слои, служащие основой для всего здания и воспринимающие всю его нагрузку. По верху сваи обвязываются балками, за счет чего создается жесткая и надежная конструкция. Каждая такая опора по отдельности способна выдержать вес в пределах 2-5 т.

Сваи также классифицируются на несколько видов:

Забивные. Изготавливаются из железобетона и забиваются с точно рассчитанной ударной нагрузкой до момента прекращения углубления.
Буронабивные. Для установки такой сваи сначала формируется каркас из арматуры в заранее сформированной скважине на расчетной глубине. Такие скважины делаются с определенным шагом. Если грунт слишком рыхлый, дополнительно сооружаются обсадные трубы. Далее заливается железобетонный ростверк.
Винтовые. Оборудованы специальными лопастями на нижнем конце, благодаря которым их можно вкручивать в грунт. Образованные вокруг такой сваи полости заливаются бетоном. Установленные опоры затем обвязывают либо формируют ростверк.
Свайно-ростверковая конструкция. Представляет собой железобетонные сваи, установленные с шагом 1,2-2,5 м и углубленные ниже уровня промерзания грунта, с уложенной по верху монолитной лентой-ростверком в местах несущей нагрузки здания. Конструкция связывается воедино стальными стержнями. Вместо ленты может использоваться сплошная плита-ростверк, которая дает возможность обустроить подвальное помещение.

Свайный фундамент сооружают при строительстве на плывунах и слабых грунтах, не способных выдержать большой вес здания. Также данный тип основания используется при близком расположении к поверхности грунтовых вод.

Блочный тип фундамента

Этот вариант достаточно популярен, особенно при строительстве коттеджей в 3-4 этажа. Такой тип фундамента представляет собой систему сплошных железобетонных блоков, укладываемых под наиболее нагруженными узлами здания — в местах пересечения несущих стен, под опорами при прогонах.

Блочная конструкция способна выдерживать существенные нагрузки, но при этом она относительно легко возводится и не требует больших финансовых затрат. Основной же недостаток этого варианта заключается в особых требованиях к грунту. Лучше всего для блочного фундамента подходит сухой песчаник. При наличии близко расположенных к поверхности грунтовых вод требуется качественная гидроизоляция, значительно увеличивающая общую стоимость работ.

Выбор типа фундамента

Итак, мы разобрали основные типы фундаментов для частного дома со всеми достоинствами и недостатками. Этой информации должно быть достаточно для выбора наиболее оптимального варианта на конкретном земельном участке. Однако при этом необходимо учитывать определенные нюансы.

При строительстве 2-3-этажного теплого семейного коттеджа с возможностью круглогодичного проживания сразу исключайте столбчатые и стандартные свайные фундаменты. Если предполагается обустройство подвала, лучше обратить внимание на ленточную конструкцию. А в болотистой местности или в регионе с вечной мерзлотой наиболее оптимальный тип фундамента — монолитный свайно-ростверковый.

Жители средней полосы России чаще всего выбирают между плитной и ленточной конструкцией основания. Почва на данной территории представлена песчаниками, торфяниками и глинистыми грунтами. На Урале рельеф более разнообразен. Помимо болот и глинистых участков здесь встречаются горы и предгорья со скальными сухими породами. Из-за горного характера местности тут наиболее уместным будет ленточный фундамент с заглублением.

При возведении относительно легкой деревянной постройки или каркасно-щитового здания на участке с переувлажненной почвой либо на пучинистом грунте, склонном к промерзанию, желательно выбирать свайную конструкцию основания. Аналогичный выбор следует делать на местности с большими перепадами высот. Если же участок достаточно ровный, а почва сложена в основном из песчаника, можно использовать столбчатый фундамент.

В условиях мягких грунтов сооружать баню, навес, капитальный забор и прочие хозяйственные строения из дерева или щитов, имеющие малый вес, желательно на винтовых сваях, столбчатом либо ленточном основании. Однако если любое сооружение будет иметь массивные движущиеся части (например, раздвижные ворота в гараже), свайный фундамент обустраивать нельзя. В этом случае следует использовать ленточную, а в идеале — плитную конструкцию. Столбчатый же фундамент не применяют даже для легких построек, если грунт нестабилен, неоднороден или переувлажнен.

Следует также учитывать типы фундаментов зданий, уже возведенных на участке ранее. Если новый дом будет расположен вплотную к имеющейся постройке, желательно выбирать ту же конструкцию основания. Таким образом удастся избежать деформационных процессов в фундаменте вследствие разной осадки.

Соединить несколько фундаментов в единую конструкцию можно двумя способами. Первый заключается в использовании жесткого армирования. При этом должны быть обеспечены следующие условия: отсутствует пучинистость в грунте, существующее здание построено не менее 10 лет назад. Во втором способе используется деформационный шов. Это универсальный, более простой и дешевый вариант. Заключается он в оставлении зазора между двумя фундаментами и последующем его заполнении изоляционными материалами.

Подытожим. Во избежание деформаций несущих стен с появлением на них трещин, а также разрушения фундамента и подтопления здания следует заранее внимательно исследовать грунт. Особое внимание нужно уделить проектированию здания. Выбор типа фундамента для сельского дома, коттеджа или любой иной постройки зависит от климатических условий в данной местности, особенностей грунта и рельефа на территории участка. Важно учесть каждую мелочь в будущем доме: его размеры, общую массу, материалы для строительства и отделки, схему коммуникаций и условия эксплуатации. При отсутствии собственного опыта в этих тонкостях желательно привлечь грамотного специалиста.