Холодная ковка своими руками: чертежи, станок, изделия, инструкция

Как изготовить красивые изделия методом холодной ковки

Человеку, неравнодушному к кованым изделиям, можно только позавидовать. У него есть все необходимое для воплощения самых смелых проектов оформления. Приспособления для изготовления элементов холодной ковки можно приобрести в готовом виде или изготовить своими руками, но в том или ином случае, вы можете быть уверенны, что работать с ними будет удобно и просто. При этом большой физической силы не потребуется, все что нужно, это нажимать на нужные кнопки и поворачивать своевременно специальные рычаги.

Единственное, что нужно помнить, это то, что изготовление кованых изделий холодным способом требует соблюдения строгих правил и последовательности. Другими словами, холодная ковка — это поэтапный технологический процесс, при котором происходит деформация металлических заготовок, в зависимости от нужного проекта. Чтобы иметь большее представление об этой работе, необходимо разобраться, каких видов бывает ковка, как называются популярные кованые элементы и как выглядит изготовление кованых изделий своими руками.

Виды холодной ковки

При изготовлении металлических изделий можно выделить 7 видов холодной ковки. Это своего рода этапы создания элементов, которые нужно выполнять при работе с заготовками.

Самым главным этапом является ковка заготовок из металла. Это самый большой, ответственный, сложный и серьезный процесс, поэтому к нему нужно отнестись очень внимательно. Холодная ковка может быть нескольких видов:

Осадка — она выполняется под высоким давлением. Это нужно для того, чтобы увеличить заготовку по бокам, за счет уменьшения ее высоты.
Протяжка — этот этап выполняется путем нагревания металлической детали с последующей обработкой ее молотком. Это нужно для того, чтобы уменьшить площадь поперечного сечения за счет увеличения длины металлического прута.
Прошивка — этот этап подразумевает проделывание отверстий внутри заготовки. При выполнении такой работы можно получить отверстия разного диаметра и длины. Она бывает открытой и закрытой.

Штамповка — на этом этапе происходит пластичная деформация металла, что приводит к изменению формы или размера заготовки. Штамповка может быть объемной или листовой. При первом варианте работы выполняются под давлением. В этом случае деталь нагревается и подвергается прессованию до нужных размеров. Этот метод больше подходит для производственных масштабов, когда нужно изготовить большую партию одинаковых элементов. Листовая штамповка отличается от первого варианта тем, что детали производят из листового железа. Этот метод подходит для изготовления мелких или средних деталей, при этом они будут отличаться высоким качеством и прочностью.
Прессование — на этом этапе происходит повышение плотности металлической заготовки и изменение ее формы, за счет высокого давления. Прессование может быть прямым и обратным. При прямом способе происходит выдавливание металлических заготовок через различные отверстия, что приводит к получению различных прутьев, труб и профилей. При обратном прессовании металлические изделия располагают в специальном формуляре, при этом давление подается в обратном направлении.
Волочение — это процесс протягивания металла, только уже прессованного, через специальную матрицу. При этом способе обработки можно получить различные фасонные профиля, проволоку или тонкие трубы.
Прокатка — это заключительный этап обработки, при котором задействован закон силы трения. При трении специальных валиков о металлическую поверхность происходит деформация заготовки. Прокатка может быть нескольких видов, в зависимости от способа вращения валиков:
продольная — при которой вращение валиков происходит в разные стороны. Это приводит к постепенному обжиманию и удлинению металлической детали. Таким способом производится листовое и ленточное железо;
поперечная — при которой движение валиков происходит в одном направлении. Это приводит к деформации заготовки в поперечном направлении. Этим методом изготовлены цилиндрические шестеренки с накатными зубцами;
винтовая — при которой расположение валиков выполнено под углом друг к другу. В этом случае заготовка проходит одновременно два валика с поступательным и вращательным движением, что позволяет получить небольшой зазор, в который и попадает металл. Таким способом получают трубные заготовки, «гильзы».

Приспособления для холодной ковки

Изготовление кованых изделий холодным способом предусматривает использование нескольких приспособлений или станков. Как было сказано выше, их можно приобрести, или изготовить своими руками, но для начала, давайте разберемся, какие детали можно получить при помощи различных станков.

Улитка — такой механизм применяется в том случае, если металлической заготовке нужно придать спиралевидную форму. В большинстве случаев такой механизм крепят на стальную толстую плиту либо делают съемной. Сама плита должна быть достаточно прочной, а допустимая ее толщина не должна быть меньше 4 мм.

Как работать с механизмом улитка, можно посмотреть на предложенном видео:

Универсальный механизм — он позволяет выполнять несколько функций, резку, клепку и формирование металлических изделий. Кстати, такое устройство легко можно собрать своими руками, что в значительной степени сэкономит ваш бюджет.
Гнутик — такой механизм позволяет создать дуговую деформацию металлической детали. Но здесь нужно провести точные расчеты и замеры, чтобы не ошибиться с радиусом изгиба.
Твистер — механизм этого плана позволяет сгибать заготовку по продольной оси уже готового изделия. Принцип действия такого механизма заключается в том, чтобы изогнуть изделие, зажав его с одной и другой стороны. При этом вращающаяся рукоятка позволит произвести скручивание детали.
Волна — механизм такого плана позволяет получать волнообразные детали из металлических заготовок. На таком станке принято изготавливать решетки «Боярские» или «Волна».
Штамповый пресс — название говорит само за себя. Такой механизм позволяет наносить на металлические детали штампы с различными резными элементами. В арсенале каждого мастера должны быть несколько таких штампов, тогда и готовые изделия будут более разнообразными. Принцип его действия очень прост, под действием давления на металлических элементах остаются четкие отпечатки с шаблонов.
Механический узел — этот механизм позволяет изгибать металлические прутья в круг. При этом диаметр таких изделий может быть разным. Поэтому в арсенале мастеров такое приспособление незаменимо.

Холодная ковка своими руками, пошаговая инструкция и советы специалистов

Как это ни странно, но кованые изделия можно изготовить даже в домашних условиях. Конечно, они не будут столь вычурными, как элементы горячим способом изготовления, но в качестве декоративного оформления им нет равных. Все что вам нужно, это несколько приспособлений, описанных выше, материалы и самое главное, желание. Остальное — это соблюдение технологии.

Процесс изготовления состоит из нескольких этапов:

Первое, что вам нужно сделать, это нарисовать эскиз будущего изделия. Если вы только учитесь, попробуйте соорудить что-то элементарное, и только потом беритесь за большие объемы. Что касается эскиза, то на нем нужно отразить все нюансы будущей конструкции, рисунок, нужные детали и размеры. Здесь же продумайте, сможете ли вы выполнить задуманные элементы на вашем оборудовании? Каждый механизм предназначен для выполнения одной функции, но не всех сразу.
Второе, о чем нужно подумать, это как правильно рассчитать материал. Если вы задумали изготовить подставку для цветов из элементов холодной ковки, то нужно подготовить железную трубу и металлические полосы, а для ворот или забора перечень материалов будет намного шире.

Теперь можно приступать к изготовлению самих деталей. Для этого возьмите подходящий механизм и заготовку и выполните нужное количество кованых элементов.

После изготовления всех деталей можно начинать собирать задуманную композицию. Для крепления лучше использовать сварку, но и переусердствовать с ней не стоит, чтобы не повредить более мелкие элементы.

Финальным этапом будет обработка готового изделия, которая подразумевает шлифовку и покраску готовой композиции.

Если вы взялись за изготовление кованых элементов холодным способом, то вы наверно изучили рынок цен и оценили ваши финансовые возможности. Если нет, то сначала обратите внимание на стоимость материалов, необходимого оборудования и способы обработки готового изделия. Но в любом случае изделие, изготовленное своими руками, стоит всех затрат. А снизить их можно на оборудовании, если изготовить его своими руками.

Интересный материал для ручки — микарта: характеристики и способ применения

Микарта – это жесткий изоляционный материал, состоящий из полимерного компонента и спрессованных фрагментов ткани, стекловолокна, бумаги. Из него получаются легкие, удобные, прочные, водостойкие, красивые и долговечные рукояти для ножей.

Материал впервые был изготовлен Дж. Вестингаузом в 1910 году, а с 2003 года торговое название micarta принадлежит фирме Norplex. Но микарту можно купить и в России, а также сделать собственноручно. По качеству она сравнима с G10, только второй материал прочнее, легче, устойчивее. Зато деревянные рукояти не могут конкурировать с микартой, они более ломкие, боятся влаги.

Микарта – что это, описание и характеристики

Микарта – это синтетический материал, состоящий из множества слоев волокнистых текстур, соединенных друг с другом клейким веществом. В качестве последнего компонента используют эпоксидную, силиконовую, фенольную, меламиновую смолы. Слои настолько уплотнены, что блок представляет собой монолитную конструкцию.

Micarta изготавливают из льна, бумаги, хлопчатобумажных или синтетических тканей, спрессовывая их фрагменты и соединяя полимерными веществами. Благодаря разнообразию компонентов, она может быть разных цветов, с орнаментом, узорами, переходами оттенков. Материал существует в нескольких видах, самые распространенные:

Цвет блока может быть любым, не зависит от основного компонента. Характеристики всех типов микарты тоже общие:

высокая твердость, устойчивость к повреждениям;
низкая горючесть;
плотность;
легкость;
влагостойкость;
долговечность.

Она не впитывает запахи, не проводит электрический ток, на ощупь гладкая и теплая. Поэтому micarta используется для изготовления рукоятей ножей разного предназначения – от боевых и походных до кухонных.

А здесь подробнее о том, как сделать нож самостоятельно.

Плюсы материала

Материал микарта стал популярен благодаря своим уникальным качествам:

выполненные из него рукояти не скользят даже в мокрой руке, не леденеют на холоде, приятны на ощупь;
он не набухает от влаги, не деформируется иным образом, отличается прочностью при большой нагрузке;
выполненные из него детали внешне привлекательны, разнообразны, бывают множества цветов, с узорами;
он может быть изготовлен в домашних условиях, при небольших затратах, без использования вредных компонентов, легко обрабатывается, полируется.

Чем отличается рукоять от деревянной

Рукоять из микарты многие пытаются сравнить с деревянной, так как до недавнего времени именно второй материал использовался при изготовлении ножей чаще всего. Но между ними есть существенные различия в пользу первого:

микарта не боится воды, не подвержена также ржавчине;
она не коробится при воздействии высоких и низких температур;
ее структура плотнее, поэтому материал не впитывает запахи, не собирает в себя мусор;
в микарте не живут бактерии, тогда как дерево является благоприятной средой для них;
рукоять из нее плотнее прилегает к основанию клинка, что делает нож более надежным;
за черенком из микарты проще ухаживать.

Отличия от G10

Если сравнивать микарту и G10, оба материала во многом сходны по положительным свойствам:

не подвержены воздействию внешней среды (влажности, перепадам температур и др.);
выдерживают высокие нагрузки;
отличаются легким весом;
прочно удерживают в руке, дают приятные тактильные ощущения.

И все же G10 по этим качествам чуть превосходит микарту. Единственное, в чем первый материал проигрывает, это внешний вид. G10 не отличается разнообразием цветов, от времени тускнеет.

Где продается canvas micarta

Canvas micarta продается в многочисленных интернет-магазинах, а также в торговых заведениях в офлайне, где реализуют ножи. Это изделия в виде плашек-заготовок, из которых делаются рукояти. Стоимость зависит от качества материала, габаритов. Например, блок из льна размером 135×90 мм и толщиной 10 мм обойдется в 420-450 р. А плашка из крилата величиной 125x90x8 мм стоит более 1000 р.

Самодельные блоки micarta тоже чаще бывают типа канвас. Ведь найти подходящую ткань и работать с нею проще, чем с бумагой или стекловолокном.

Микарта своими руками в домашних условиях

Микарта своими руками в домашних условиях делается за несколько этапов:

Плотную ткань нарезают одинаковыми прямоугольниками, их должно быть столько, чтобы сразу получилась сухая стопка толщиной 5-6 см.
Детали необходимо сложить слоями и поместить в полиэтиленовый пакет.
В отдельной емкости замешивают полиэфирную смолу (140-180 г).
Эту жидкость выливают в пакет с пластинками ткани.
Заготовку нужно размять и разгладить, стараясь сохранить правильность стопки, чтобы смола распределилась как можно равномернее.
Пакет с пропитывающейся тканью кладут в форму под пресс, причем давление на брусок должно быть и с боков, чтобы избытку жидкости обеспечивать выход наружу.
В таком виде конструкцию помещают в подключенную к компрессору вакуумную камеру на 10-15 минут.
По истечении этого времени ее извлекают, открывают форму и отправляют на воздух до полного высыхания (1-2 дня).

Все работы следует делать в теплом, но проветриваемом помещении. Руки следует защищать перчатками.

Смотрите в этом видео о том, как сделать микарту своими руками:

Второй способ изготовления

Micarta изготавливается и на основе эпоксидного клея. Но нужно учитывать, что при смешивании большого его объема с отвердителем общая жидкость сильно нагревается. Поэтому следует брать небольшие порции вещества, замешивая несколько раз. И делать это не на жаре, лучше всего при температуре 18-20 градусов, чтобы состав не застыл слишком быстро и не перегрелся до возгорания.

Самодельная микарта изготавливается также и без вакуумной камеры, но процесс будет более долгим:

Материю, например, джинсовую ткань режут на прямоугольники шириной 4-5 см и длиной 17-20 см.
В рабочей емкости соединяют эпоксидную смолу и отвердитель в соотношении, указанном в инструкции (это может быть 9:1 или 9:2).
Полимеризующиеся компоненты для склеивания нужно хорошо перемешать, лучше всего использовать для этого специальную технику.
Изготовление микарты этим способом невозможно без деревянной формы, в которой будет проходить процесс, ее выстилают полиэтиленовой пленкой.
Каждый фрагмент джинсовой ткани промазывают смесью эпоксидного клея и отвердителя.
В таком виде их накладывают друг на друга, чтобы получилась ровная стопка, которая потом превратится в прочный брусок.
Промазанную послойно заготовку помещают в деревянную форму, утрамбовывают и сверху тоже прикрывают полиэтиленом.
Затем на конструкцию кладут крышку, она должна немного проваливаться внутрь, чтобы плотнее фиксировать ткань и в то же время давать выход воздуху.
Форму стягивают двумя струбцинами, фиксируя их на крышке и внешней стороне донышка по краям для максимально равномерного давления.
В таком положении конструкцию оставляют на 12-15 часов при комнатной температуре.
Затем развинчивают струбцины, разбирают форму, извлекают брусок готового материала и освобождают его от полиэтиленовой пленки.

После 6-го этапа блок можно скрутить вдоль своей оси и в таком виде положить под пресс. Так рисунок готовой рукояти будет интереснее.

Для обоих способов емкости, в которые помещают куски ткани для пропитывания и высыхания, делают из дерева или ДВП. Длина и ширина формы должны соответствовать тем же показателям заготовок материи. Высота ее может быть любой. А крышку формы следует делать чуть меньшего размера, чтобы она проваливалась и таким образом контактировала с помещенной внутрь тканью. Ведь ее нужно будет до отказа затягивать струбцинами.

Смотрите в этом видео о том, как сделать джинсовую микарту:

Чем обрабатывать микарту для ножа

Обрабатывать микарту для ножа следует напильником и шлифовальной бумагой, а после сборки изделия – на войлочном круге. Брусок материала превращают в черенок или накладки, используя лобзик. Чтобы готовая рукоять не лохматилась, можно сделать на выбор следующее:

Заполировать ее мелкозернистой наждачной бумагой (1000 единиц или 2000). Поверхность будет гладкой и блестящей, но не чересчур. Нож с такой рукоятью надежнее удерживается.
Выполнить предыдущее действие и в дополнение покрыть поверхность рукояти разогретой эпоксидкой. После просушивания деталь будет более гладкой, прочной, цвет сохранится.
Заполировать наждачкой и покрыть составом Danish Oil. Он предназначен для дерева, но некоторые виды микарты поддаются его влиянию. Масло наносят на рукоять, через 6 часов тщательно вытирают салфеткой.

Почему микарта не всегда получается

Причин того, что изготовленный самостоятельно материал выходит не очень качественным, может быть несколько:

Использована неподходящая ткань. Она должна быть хорошо впитывающей густую полимеризующуюся жидкость. Важно предварительно постирать материю и прогладить утюгом. Если взяты разные ее типы, пусть хотя бы один будет из натуральных волокон.
Плохо размешан состав пропитки. Она должна быть равномерной консистенции, иначе брусок получится местами лохматым, так как материя не «схватится». Для смешивания стоит использовать дрель с соответствующей насадкой и работать ею как миксером на кухне.
Неверные пропорции отвердителя и смолы. Соотношение должно быть минимум 1:9. Важно также быть уверенным в качестве обоих компонентов. Например, если использовать эпоксидный клей, он должен сохнуть не менее 30 минут. Состав быстрого отверждения здесь не годится.
Работа в неподходящих условиях. В помещении, где делают микарту, сушат заготовку, должно быть не менее 18 градусов тепла. Обязательно также наличие вытяжки.
Пакет плохо собран, то есть между слоями ткани остались пузырьки воздуха. Этого можно избежать только тщательным прокатыванием блока при составлении слоев, обеспечением равномерного давления на него при сушке.

А здесь подробнее о самых крутых ножах, известных на весь мир.

Изготовить микарту непросто, но вполне реально. Первый раз стоит пробовать сделать ее из натуральной ткани наиболее простым способом, без скручивания. И обязательно соблюсти не только все этапы, но и технику безопасности.

Оригинальный кухонный нож из пильного диска

Привет всем любителям помастерить, сегодня мы изготовим чудесный кухонный нож на западный манер. Самоделка изготовлена без ковки, но клинок прошел закалку. В качестве исходного материала автор использовал пильный диск. Нож прекрасно режет и имеет отличный внешний вид, а для его изготовления не понадобится редкого и дорого оборудования (не считая ленточной шлифовальной машины). Так что если вас заинтересовал подобный проект, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор :

Список материалов:
– пильный диск;
– дерево для рукояти;
– эпоксидный клей;
– масло для дерева;
– латунные стержни.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Вырезаем профиль
Перед изготовлением ножа из пильного диска рекомендуется проверить сталь на предмет закалки. Хорошая сталь использовалась в старых дисках, в более современных вариантах на всем экономят и тело диска может быть сделано из плохого металла. Отрезаем кусок, раскаляем и опускаем в масло. Если закалка удалась, все отлично, идем дальше.

Рисуем на диске желаемый профиль ножа маркером и приступаем к резке, для работы автор использовал болгарку.

Где не получится пройти болгаркой, делаем ряд перпендикулярных пропилов и вырезаем металл кусками. Ну а далее может понадобиться доработать профиль ножа напильниками, бормашиной или другим подобным инструментом. По контуру профиль можно обработать на ленточном шлифовальном станке.

Шаг второй. Рисунок и спуски
На клинке имеется интересный рисунок в виде глубоких царапин. Формируем нужный узор при помощи болгарки, далее, после закалки и шлифовки, эти царапины станут черного цвета.

В завершении можно сформировать спуски и отшлифовать плоскости клинка. Тут нам на помощь приходит ленточная шлифовальная машина. Спуски автор формирует на глаз. Перед закалкой не желательно точить клинок, так как сталь перегреется, металл должен быть не тоньше чем 2 мм.

После закалки выполняем легкую шлифовку и производим отпуск клинка. Для этого используем духовку, разогретую до температуры 200 градусов Цельсия. Греем клинок около часа, за это время на нем должна образоваться оксидная пленка соломенного цвета. Самое главное, не отпустить слишком сильно лезвие, иначе оно не будет держать заточку.

После термообработки останется произвести финальную шлифовку клинка, тут уже можно работать мелкой наждачной бумагой вручную. Чтобы наждачка хорошо работала, смачиваем ее мыльной водой или используем WD-40.

Шаг четвертый. Сборка рукояти
Подготовим детали для рукояти, основное тело рукояти сделано из дерева, а также у нас есть белые вставки в передней и задней части. В качестве вставок можно использовать белый G10 или фанеру. Рукоять состоит из двух половинок, в одной из половинок делаем углубление под хвостовик. На хвостовике рукоять фиксируется за счет зубчика и эпоксидного клея.

Когда все детали будут готовы, склеиваем рукоять на эпоксидном клею, заднюю вставку можно дополнительно зафиксировать латунными стержнями. Оставляем клей сохнуть в соответствии с инструкцией.

После сушки задаем нужный профиль рукояти при помощи скобеля и шлифуем дерево мелкой наждачкой до гладкого состояния. В завершении рукоять останется пропитать маслом для защиты от воды. Теперь рукоять защищена и шикарно выглядит.

Шаг пятый. Заточка
Точим лезвие, грубую заточку производим на ленточном шлифовальном станке. Если нож нужно наточить до состояния лезвия, в этом нам помогут японские водные камни. Смачиваем камни водой и приступаем к заточке. Постепенно уменьшая зернистость камней, можно добиться лезвенного состояния для ножа.

Вот и все, после этого самоделка готова, нож отлично нарезает помидор довольно тонкими ломтиками. Надеюсь, проект вам понравился, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Как сделать нож из диска циркулярной пилы своими руками?

Рабочий инструментарий и материалы
Приемы обращения с металлом
Изготовление ножа
- Закалка лезвия
- Делаем ручку
- Заточка ножа
- Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине
Поэтапное руководство по созданию резца по древесине
- Создание полуфабрикатов под лезвие для резца
- Придаем очертание основным резцам
- Заточка
- Создание ручки для комфортной резьбы
- Состыковка лезвия с ручкой
- Монтирование венца
- Шлифование лезвия

Кустарный нож из пильного диска циркулярки, ножовочного полотна по древесине либо из пилы по металлу будет служить много лет вне зависимости от условий использования и хранения. Поговорим о том, каким образом изготовить нож из стальных элементов заводского изготовления, что для этого потребуется и на что необходимо обратить пристальное внимание. Также расскажем, как сделать кустарные резцы для любителей резьбы по древесине.

Рабочий инструментарий и материалы

Сырьевым материалом для создания кустарного ножика может стать любой, бывший в употреблении, либо новый режущий компонент из каленой стали. В роли полуфабриката желательно применять пильные круги по металлу, по бетону, пильные круги маятниковой торцевой и ручных пил. Приличным материалом будет бывшая в употреблении бензиновая пила. Из ее цепи возможно отковать и изготовить лезвие, которое по своим свойствам и наружному облику будет ничем не хуже легендарных дамасских клинков.

Для создания ножа из диска циркулярки своими руками станет необходимым следующее оснащение и материалы:

углошлифовальная машина;
наждачный станок;
электродрель;
линейка;
молоток;
наждачка;
брусочки для затачивания;
напильники;
кернер;
эпоксидка;
проволока из меди;
фломастер;
емкость с водой.

Дополнительно необходимо обдумать вопрос с ручкой. Изготовленный предмет должен комфортно ложиться в ладоне.

Для создания рукояти предпочтительнее применять:

цветные сплавы (серебро, латунь, бронза, медь);
древесину (береза, ольха, дуб);
оргстекло (поликарбонат, плексиглас).

Материал для рукояти должен быть цельным, без растрескиваний, гнилости и иных изъянов.

Приемы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

На полуфабрикате не должно иметься заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки требуется обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звучно, а бракованный – приглушенно.
При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Все переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти необходимо сточить под углом 90 градусов.
При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведет к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная ее в емкость с холодной водой.
Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошел процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с очень крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Хвостовую часть лезвия не нужно делать чрезмерно тонкой. Ведь конкретно на данную область ножа будет прилагаться основная нагрузка.

Изготовление ножа

Если пильный диск большой и не сильно изношен, то из него получится изготовить несколько лезвий различного предназначения. Затраченные усилия этого стоят.

Нож из круга циркулярки делается в определенном порядке.

На диск приставляется лекало, очерчиваются очертания лезвия. Поверху маркера кернером наносятся царапинки либо точечные линии. После этого картинка не исчезнет в процессе выпиливания детали и ее корректировки под необходимую конфигурацию.
Приступаем к выпиливанию лезвия. Для этой цели стоит применить углошлифовальную машинку с диском по железу. Необходимо вырезать с запасом 2 миллиметра от черты. Это необходимо, чтобы потом сточить пережженный углошлифовальной машинкой материал. Если углошлифовальной машины под рукой нет, то вырезать черновую деталь можно посредством тисков, зубила и молотка либо ножовки по металлу.

На наждачном станке убирается все ненужное. Делать это нужно аккуратно и не спеша, стараясь не перекалить металл. Чтобы этого не случилось, деталь необходимо периодически окунать в воду до полного охлаждения.
Подбираясь ближе к контуру будущего лезвия, необходимо быть более осторожным, чтобы не утратить очертание ножа, не сжечь его и соблюсти угол 20 градусов.
Сглаживаются все ровные участки. Это сподручно выполнять, приставляя деталь к боковой области наждачного камня. Переходы делаются округлыми.
Заготовка чистится от заусенцев. Выполняется шлифование и полирование режущего полотна. Для этого применяется несколько разных камней на наждачном станке.

Закалка лезвия

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит прекратит к ней липнуть, подержите ее в жаре еще минуту, чтобы удостовериться что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое приблизительно до 55 градусов, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275 градусов. Деталь в процессе станет темной, но наждачная бумага с зернистостью 120 справится с этим.

Делаем ручку

Отдельно необходимо заострить внимание на том, как изготавливается рукоятка. Если применяется дерево, то берется цельный кусок, в котором производится продольный прорез и сквозные отверстия. Потом болвашка нанизывается на лезвие, в нем делается разметка отверстий под крепеж. Фиксирование ручки на лезвии осуществляется посредством винтов с гайками. В варианте с винтовым монтажом головки метизов утапливаются в структуре дерева и заливаются эпоксидкой.

Когда рукоятка собирается из пластмассы, применяются 2 симметричные пластины. Формируем контур рукоятки. Вооружившись напильниками различной зернистости, начинаем формирование контура рукоятки. Понемногу уменьшайте шероховатость по мере создания. В конце концов взамен напильника на поддержку приходит наждачка. Посредством ее рукоятка сформировывается полностью, ее необходимо сделать совершенно гладкой. В конце используйте наждачку зернистостью 600.

Нож практически готов. Рукоятку пропитываем (если она деревянная) льняным маслом либо подобными растворами для предохранения от сырости.

Заточка ножа

Если хотите получить по-настоящему острый нож, применяйте для затачивания водный камень. Как и в варианте со шлифовкой, зернистость водного камня необходимо понемногу убавлять, доводя полотно до совершенства. Не забывайте при этом постоянно мочить камень, чтобы он вычищался от железной пыли.

Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине

Резцы по древесины являются ручным инструментом, использующимся для художественной резьбы дерева, стоимость которых не каждому по карману. Вследствие этого у многих возникает желание сделать их самостоятельно.

Резец имеет в своей структуре режущий стальной компонент и деревянную рукоять. Чтобы сделать подобный нож, потребуется элементарный комплект инструментария.

Инструменты и приспособления:

наждачный станок;
углошлифовальная машина для нарезки заготовок;
электролобзик;
циркулярный резак;
наждачная бумага.

Кроме того, понадобится сам материал, в частности – углеродистая либо легированная сталь для создания режущего инструмента.

Исходные материалы:

круглый брусочек из древесины с 25-миллиметровым сечением;
полоска из стали (0,6-0,8-миллиметровой толщины);
сверла (под резьбу);
диски для циркулярного резака.

Расходником также является и абразивный диск, посредством которого будет производиться шлифование резца. БУ диски от циркулярки пригодятся в роли ключевого материала для создания резцов.

Поэтапное руководство по созданию резца по древесине

Создание полуфабрикатов под лезвие для резца

Элементы под лезвие резца выполняются из бывшего в употреблении циркулярного диска. Для этого диск по разметке разрезается посредством углошлифовальной машины на несколько прямоугольных полос размером приблизительно 20×80 миллиметров. Каждая полоса — это резец в будущем.

Придаем очертание основным резцам

Каждый резец требуется обработать до требуемой конфигурации. Процесс можно реализовать 2 приемами: посредством затачивания на станке и ковкой. Ковка необходима для формирования прогиба, а обтачивание – для образования единой конфигурации лезвия.

Заточка

Чтобы выполнить заточку лезвия, нужен наждачный станок с камнем маленькой зернистости. Заточка выполняется под наклоном приблизительно в 45 градусов, а длина заостренной части равняется где-то 20-35 миллиметров с учетом совокупной длины резца. Само лезвие может точиться как руками, так и на оснастке.

Создание ручки для комфортной резьбы

Чтобы пользование инструментом было исключительно комфортным, потребуется сделать деревянную рукоять. Рукоять выполняется на спецоборудовании либо руками, способом строгания и последующей шлифовки посредством наждачки.

Читайте также: Ремонт старого паркета

Состыковка лезвия с ручкой

Стальное лезвие вставляется вовнутрь ручки из древесины. Для этого внутри рукоятки высверливается отверстие в глубь до 20-30 миллиметров. Полотно резца будет находиться снаружи, а сама основа заколачивается в полость ручки.

Надо заметить, что для надежного фиксирования на кончике стальной детали должно иметься заострение в форме иголки. При забивании необходимо применять накладку из плотной материи, чтобы не нарушить заточку лезвия.

Монтирование венца

Стопорное кольцо из стали ставится для того, чтобы закрепить лезвие. На деревянной рукояти прорезается специализированный контур точно по размеру кольца. Затем нарезается резьба и уже на изготовленную резьбу фиксируется само венцовое кольцо. В результате деревянная рукоять должна сдавиться со всех сторон, а лезвие – плотно зафиксироваться в «теле» изделия.

Шлифование лезвия

Чтобы резьба по древесине была предельно качественной, нужна доводка лезвия. Для этого применяется мелкий точильный брусок либо обычная керамика. На плоскость лезвия льется немножко масла (возможно употребление моторного), а затем резец точится под углом 90 градусов.

В результате выйдет острое выведенное приспособление, а в случае благополучной заточки резьба по древесине станет крайне легкой и комфортной.

О том, как слелать нож из циркулярного диска своими руками, смотрите в следующем видео.

Какой материал лучше для рукояти ножа: микарта или карбон?

Автор статьи, Пётр Ма (Piotr Ma) — профессиональный альпинист и моряк из Польши, и имеет более 30 лет опыта походов и путешествий. Пётр является большим фанатом ножей от Криса Ривза (Chris Reeve Knives), поэтому он никак не могут упустить случая и не приобрести нож Inkosi Insingo во время выставки Blade Show 2017 года. А затем он неожиданно узнал о выпуске ограниченной версии Carbon Fiber Inkosi Insingo. Для изготовления рукояти ножа была использована не микарта с титаном, как в предыдущем случае, а углеволокно (карбон). Этот нож тоже был куплен, поэтому волей-неволей, но пришлось сравнивать. И вот что у него вышло.

Немного про нож Inkosi Insingo

Inkosi Insingo — это что-то типа расширенной версии легендарного ножа Sebenza от Криса Ривза. Это, кстати, касается и тактической версии данной модели. Большое складное лезвие, толщиной в 3 миллиметра и длиной 9 сантиметров. Двойной шип для открывания как с правой, так и с левой руки, а само лезвие, помимо оси из нержавеющей стали, опиралось на дополнительные бронзовые шайбы.

И всё это в рукоятке из титана с покрытием микартой. Запирающий замок, кстати, тоже из титана. Только там ещё и небольшой керамический шарик есть, который обеспечивает плавную, тихую и надёжную работу. Движущихся деталей мало, а всё, что есть – высочайшего качества, характерного для ножей Chris Reeve Knives (CRK).

Под термином «Insingo» подразумевается модифицированная форма классического профиля клинка «варнклиф». Также его можно обозвать сочетанием профиля «клип-поинт» и японской формы «сантоку». За счёт этого получилось добиться как хорошего реза, так и высокой прочности. С таким лезвием можно справиться с любой задачей по обустройству лагеря – хоть с обработкой мяса, хоть с разделкой туши, хоть с резкой коры, хоть с рубкой небольших деревьев. Кроме того, крайне полезна узкая «спинка». Не заточенная, но почти острая.

Нож с рукоятью из микарты

Перед тем, как делать свой обзор, автор использовал Inkosi Insingo с рукоятью из микарты в течение полугода. Он брал его с собой и в горы, и в лес, и на семейный отдых, и просто на небольшие вылазки на природу по выходным. И как он его только не использовал…

Практика показала, что сталь S35VN работала отлично. Да, пусть она уже не такая новая, но со своими задачами справляется всё равно. Устойчива к коррозии, отлично держит удар, не деформируется и не скручивается. А затачивать её можно даже в поле – буквально на камнях. И получилось, кстати. Так что автор теперь будет брать с собой на природу только изделия из подобной стали.

Ещё одним преимуществом Inkosi Insingo было его эффективное использование для разжигания огня. С помощью удлинённого лезвия намного проще высекать большие искры, чем с помощью профиля клип-поинт.

Упомянутый керамический шарик, несмотря на все превратности использования, так и продолжил чётко фиксировать лезвие в заданном положении. Так что запирающий механизм, как и во всей продукции CRK – на высоте.

Что касается накладок из микарты, то они хотя и несколько увеличивали толщину и вес, но и значительно улучшали сцепление ножа с ладонью, причём даже в мокром состоянии. Автор использовал Inkosi Insingo с рукояткой из микарты даже для такого сомнительного занятия, как рубка дров. Ага – когда нож используется как топор, нанося удары колотушкой по обуху/спинке лезвия. Для складных ножей это, мягко говоря, вредно – но эксперимент есть эксперимент. И ничего – нож справлялся с задачей ничуть не хуже своих коллег с фиксированными лезвиями.

Так что микарта – выбор для тех ситуаций, когда увесистость инструмента – это даже плюс, а от надёжности хвата зависит слишком многое.

Ножа с рукоятью из карбона (углеволокна)

Как мы уже сказали, автору повезло – он сумел заполучить себе нож Inkosi Insingo из ограниченной версии, в которой вместо титана на рукояти использовался карбон (углеволокно). А заполучив, он на время забыл о своей прошлой модели и принялся экспериментировать с новой.

Для EDC и ношения в городе Inkosi Insingo с рукояткой из углеродного волокна оказался прекрасным выбором. Тонкий, гладкий, лёгкий. Практически теряется в кармане из-за относительно малого веса.

А потом пришла очередь полевых испытаний. Сталь вела себя точно также, как и в прошлой модели – и канат отлично рубила, и ветки, и даже использовалась для заготовки коры и рубки дров. А вот с рукояткой всё было интереснее.

По словам автора, на начальном этапе, он вообще не заметил разницы. Скульптурные канавки под пальцы и ребристая поверхность обеспечивали прекрасный хват, вполне достаточный для проведения любых полевых работ. Сложности начались, когда руки вспотели – тогда хват стал заметно хуже. Но если руки сухи и дождя нет, то разницы вообще никакой не ощущается.

Вывод

Для начала, отметим, что цена на версию с карбоном – $485, а на титан с микартой – $545. Для тех, кто смотрит исключительно на стоимость, это уже о много говорит.

Что же касается материала для рукояти ножа в плане использования и функциональности, то если вы редко покидаете городскую черту, то вариант с углеволокном будет более предпочтительным. Если же частенько бываете на природе, то только микарта.

Как сделать своими руками нож по металлу из алмазного диска циркулярной пилы

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Я сделал еще два ножа, но уже не вручную, а с помощью электроинструментов. Могу сказать, что времени ушло практически втрое меньше, чем на первый нож.