Оборудование для производства пеноблоков

Оборудование для производства пенобетона – виды, принцип работы, технологический процесс

В процессе выбора пенобетона для строительства дома, изучая его свойства, характеристики и технологию кладки многие задумываются о том, что производство пенобетона может стать выгодным бизнесом.

По меньшей мере, самостоятельное изготовление позволит сэкономить на покупке пеноблоков и обеспечит чувство уверенности в их качестве. А оборудование можно продать после строительства.

Оборудование для производства пенобетона

Утверждение о том, что сделать пеноблоки своими руками возможно и прибыльно, не вызывает сомнений. Рынок сбыта для этого стенового материала постоянно развивается, как в России, так и в Украине. Поэтому, целесообразность производства – это объективный факт. Главное, обеспечить изготовленному пенобетонному блоку необходимое качество и установить на него конкурентную цену.

Рассмотрим, что влияет на эти показатели.

Производство пенобетонных блоков – факторы качества

1. Качество пеноблока определяется правильным выбором сырья, соблюдением пропорций при смешивании и технологии изготовления в целом.

Компоненты для производства пенобетона

Для пеноблоков используется: Портландцемент М 500, мелкофракционный просеянный песок, вода и пенообразователь.

Для придания материалу дополнительных характеристик применяются различные добавки.

Например, обеспечить пенобетонному блоку морозостойкость можно путем добавления модификатора Био-НМ (содержит пластификатор С-3).

Сообщить смеси дополнительное воздухововлечение можно применяя добавку ПВД-3 (43 руб/1 кг). Популярны на рынке и такие виды добавок как «Сипласт», Био-Люкс, LASTON (Италия). Применение смесей повысит содержание воздуха на 2-4%.

Использование натуральных белковых пенообразователей позволяет получить экологически чистый продукт, так называемый «био-пенобетон», «био-блок».

Пропорции раствора для пенобетона

Соотношение компонентов для приготовления пенобетонной смеси – 210 л : 315 кг : 500 кг. (Вода : Цемент : Песок). Количество вводимого пенообразователя зависит от конкретной марки, например, 2% для Био-НМ;

Технология производства пенобетона

Технологический процесс состоит из последовательных этапов:

  • приготовление пеноконцентрата. Концентрат затворяется водой и подается в пеногенератор;
  • приготовление смеси для производства пенобетона. Компоненты закладываются в смеситель в сухом виде и перемешиваются;
  • подготовка форм – смазка маслом;
  • заливка раствора в формы с последующим выравниваем поверхности пенобетонных блоков;

Отличие пеноблоков на разных стадиях – остывание пеноблоков (затвердение) и набор прочности бетона (8-10 часов). После набора, достаточной для фасовки, прочности (около 25% от заданной прочности), блоки вынимаются из формы;

– окончательный набор прочности бетона. Через 2 дня готовы к реализации. Прочность, присущая такому блоку составляет около трети от заданной, и называется отпускной прочностью. А полная прочность будет достигнута через 28 дней.

Материал подготовлен для сайта www.moydomik.net

Схема производства пенобетона

Схема непрерывного производства пенобетона

2. Установка конкурентной цены на пенобетон.

Непосредственное влияние на стоимость оказывают затраты, понесенные производителем при изготовлении пенобетонных блоков.

Одной из наиболее существенных статей затрат является приобретение установки, т.к. оборудование для изготовления пенобетона составляет основу производства. Поэтому его выбору нужно уделить должное внимание.

Виды оборудования для производства пенобетона с позиции производительности представлены в таблице с учетом преимуществ и недостатков (плюсы и минусы):

Вид оборудования Мобильные установки Стационарные установки Автоматические установки (производственные линии)
Особенность В большинстве случаев отсутствует пеногенератор и применяется баросмеситель (бароустановка).
Реже используется пеногенератор
Наличие пеногенератора Наличие конвеерной линии и четкое зонирование производства на 5 участков
Производитель-ность, м.куб/сутки Низкая
24 – 72
Средняя
40 – 100
Высокая
40 – 160
Преимущества – простота обслуживания;
– дешевизна;
– малая площадь для установки;
– возможность перемещать установку;
– отсутствие необходимости в оформлении лицензии на работу (нет работ, осуществляемых под давлением).
– более высокая производительность;
– малый расход пенообразователя;
– увеличение качества блока;
– более низкая себестоимость.
– максимальная производительность;
– снижение себестоимости за счет «эффекта масштаба производства»;
– автоматизация процесса.
Недостатки – повышенный расход пенообразователя;
– малая прочность блока на выходе.
– высокая цена. – значительная площадь;
– высокие первоначальные затраты.

Популярные типы и виды установок для изготовления пенобетона и их стоимость приведены в таблице

Тип установки Производитель оборудования Название оборудования Стоимость, тыс. руб.
Мобильные установки ООО «Строймех» БАС От 50
ПО Пенобетон Урал Малахит От 70
«Строй-Бетон» Санни От 80
Метем, группа компаний Метем 87 – 150
ПСГ 141-380
Производственное предприятие РОБУС Robus 500MS От 235
Алвико NM-150 От 150
Стационарные установки Метем, группа компаний Метем От 150
Автоматические установки Метем, группа компаний Старт (полуавтомазированные линии) От 495
Метем-АЗП 1 091 – 3 687
НПК FCI технологии FC100WM От 1 565
«Строй-Бетон» Фомм-Пуск От 2597
ООО «Строймеханика» АМК «СтройПеноБетон» 1 300 – 2 300
«Строй-Бетон» ПРОФ от 19 963

Стоит отметить, тем, кто не планирует открывать и развивать полноценный бизнес, а преследует краткосрочные цели индивидуального строительства, нет необходимости покупать новые станки. Таким пользователям подойдет б/у оборудование для производства пенобетона. Его стоимость может быть существенно ниже, нежели у нового.

Что влияет на стоимость б/у оборудования для пенобетона:
  • вид установки;
  • период функционирования установки;
  • производительность;
  • техническое состояние;
  • исходная цена;
  • факторы транспортировки (габариты, расстояние, длительность);
  • цель владельца (просто продать старую установку за ненадобностью или получить заданный показатель прибыльности сделки);
  • и т.п.

Как видно из предыдущих таблиц, оборудование для производства пенобетона с позиции состава комплектующих можно разделить на два вида:

  1. установки для производства пенобетона с пеногенератором;
  2. бароустановки.

Оборудования для производства пеноблоков – устройство и принцип действия

В зависимости от технологии изготовления и комплектации оборудования будет отличаться и принцип действия установки. Рассмотрим оба варианта:

1. Одностадийная технология производства пенобетона

Установка для производства пенобетона Санни Схема установки для изготовления пенобетона Санни

Эта технология изготовления предусматривает одновременное замешивание состава и пенообразующего компонента. Пенообразователь при данной технологии не применяется, его заменяет бароустановка.

Принцип работы:
  • компоненты подаются в смеситель через горловину смесителя;
  • перемешиваются на высокой скорости (около 400 об/мин). При такой скорости смесь взбивается и происходит ее поризация;
  • смесь подается из бароустановки непосредственно к формам;
  • заполнение форм;
  • цикл производства заканчивается.

Баротехнология позволяет перемешивать компоненты смеси под избыточным давлением, для контроля над которым используется встроенный манометр.

Трубопровод, которым оснащена бароустановка дает возможность транспортировать раствор на расстояние до 30 м. с возможностью поднятия его на высоту в 10 м.

Читайте также:  Натяжной потолок Звездное небо с 3d эффектом своими руками: инструкция, фото и видео

Особенностью этой технологии можно назвать устранение возможности механического разрушения пузырьков воздуха в составе пенобетонной смеси. И более низкая себестоимость производства.

Структура пор в пенобетоне при обычной технологии и сухой минерализации Такая технология изготовления пенобетона еще носит название «сухая минерализация», ведь все компоненты смешиваются в сухом состоянии. Ее использование позволяет добиться образования более равномерных пор.

Производство пенобетона – видео (установка Санни)

2. Двухстадийная технология производства пеноблоков

Установка для производства пенобетона Фомм-Проф

Классическая схема, наиболее распространенная, в которой используется установка для производства пенобетона с пеногенератором.

Принцип работы рассмотрим на примере установки «Компакт».

Схема установки для производства пенобетона с пеногенератором “Компакт”

Как видно из схемы данная установка имеет два блока – пеногенератор и смеситель.

Принцип действия:
  • пенообразущий состав помещается в пеногенератор;
  • пена из пеногенератора поступает в смеситель;
  • после поступления пены в смеситель подают компоненты смеси для пенобетона;
  • смесь перемешивается на скорости оборота вала в 20-25 об/мин;
  • готовый раствор перемещается к формам (опалубке);
  • формы заполняются смесью;
  • смеситель перемещается к пеногенератору и цикл производства пенобетона завершается;
  • после выполнения расформовки пеноблоков (через 8-10 часов) можно начинать новый цикл производства.

Принцип работы установки с парогенератом показан на схеме

Схема производства пенобетона

Преимущество использования пеногератора:
  • размеры пузырьков мельче, их диаметр находится в диапазоне от 0,1 до 0,3 мм;
  • возможность регулировать объемный вес подаваемой пены, что обеспечивает большую точность пропорций. А это напрямую отражается на плотности блока и его теплопроводности;
  • высокое качество пеноблоков.

Дополнительное оборудование для изготовления пеноблоков

Помимо непосредственно установки для производства пенобетона, дополнительно нужно приобрести:

Компрессор

Необходим для снабжения пеногератора сжатым воздухом. Минимально возможная производительность оборудования должна составлять 0,5 м.куб/мин. при давлении в 6 атм. Его стоимость зависит от характеристик и начинается от 40 тыс. руб.

Формы для заливки пенобетона

Производство пенобетона, в отличие от производства газобетона, предусматривает штучное изготовление блоков. Что вызывает необходимость использования специальных форм для пеноблоков. Хотя, если раствор предназначен для укрепления пола или кровли и заливается в опалубку (монолитный пенобетон) – блоки не используются.

На рынке представлены разные виды форм, их отличие заключается в следующем:

  • материал формы: металлические или фанерные;
  • толщина стали формы (колеблется в диапазоне 3-6 мм)

Стоимость металлической формы, с толщиной стенки в 3 мм, в зависимости от размера блоков приведена в таблице.

Размер блоков Рабочий объем формы м.куб Количество пеноблоков Стоимость, руб.
600х300х200 0,2 6 15 000
600х300х200 0,50 14 35 000
600х300х200 1,25 35 70 000
600х300х200(100)
(два типоразмера блоков)
1.25 35 (70) 76 300
600х300х200(х100) 2.52 70/140 147 000
600х300х300 (х250,200,150,100,50)
(шесть типоразмеров блоков)
2.5 165 000

Рентабельность производства пенобетона

Рентабельность определяется как разница между рыночной стоимостью блока и затратами на его изготовление.

Себестоимость изготовления пенобетона зависит от переменных:

а) единоразовые расходы:

  • приобретение оборудования;
  • открытие производства (оформление разрешения на деятельность).

б) постоянные расходы:

  • аренда производственного помещения и офиса;
  • хозяйственные расходы (отопление, освещение, инструмент, спецодежда);
  • налоги.

в) условно постоянные расходы:

  • расходы, связанные с продвижением и продажей товара (связь, реклама и т.п.).

г) переменные расходы:

  • расходы на приобретение компонентов смеси:
  • цемент
  • песок
  • вода
  • пенообразователь
  • модифицирующие добавки
  • фонд заработной платы.

Стоимость пеноблока определяется конъюнктурой рынка в конкретном регионе.

Продажа пенобетона имеет ярко выраженный сезонный характер. Зимой продажи падают, а себестоимость возрастает за счет увеличения затрат на освещение и отопление помещения.

Чем меньше плотность блока – тем выше рентабельность его производства. Производство теплоизоляционных блоков более рентабельно, нежели производство конструкционных блоков.

Оборудование для производства пенобетона – факторы выбора:

  • консультация. Важно чтобы вам не только продали установку, но и детально объяснили специфику ее работы и нюансы содержания (обслуживания);
  • документация. Наличие тех.паспорта, инструкции, гарантии и любой сопроводительной документации свидетельствует о надежности поставщика;
  • продавец. По возможности лучше приобретать оборудование напрямую у изготовителя;
  • подключение. Желательно, чтобы установка и запуск оборудования выполнялись поставщиком;
  • обучение. Основы использования, технология производства и уход должны сопровождать оборудование в течение периода его использования;
  • сервис. Содержание оборудования в пригодном для работы состоянии – важный аспект, который влияет на рентабельность производства. Поэтому, приобретая установку нужно поинтересоваться кто, где и на каких условиях выполняет сервисное обслуживание оборудования.

Таким образом, независимо от вида установки для производства пенобетона залогом успешного его изготовления является использование качественных составляющих и соблюдение технологии изготовления пеноблоков.

Каким бывает оборудование для производства пеноблоков, его стоимость и как сделать своими руками?

Пеноблоки состоят из инновационного материала – пенобетона. Он был задуман как альтернатива обычному бетону. Отличается легким весом, простым монтажом, прочностью.

Технология производства блоков довольно простая, формируют блоки с помощью специального оборудования, которое можно установить даже в домашних условиях.

Этот факт делает пеноблоки чрезвычайно доступным материалом, производство которого может стать бизнесом. Разберем, что требуется для создания вспененного бетона, как формируются блоки, технологию и нюансы производства.

Разновидности установок

Бизнес по производству пеноблоков считается одним из самых быстроокупаемых. В стоимость продукции, помимо прочего, включают затраты на оборудование. К его выбору нужно подойти со всей ответственностью, существующие разновидности отличаются производительностью и качеством полученной продукции.

Мобильные

Этот тип оборудования можно приобрести по частям или в полном комплекте. Готовый вариант предпочтительнее, с ним проще работать и можно быстрее ввести в эксплуатацию. Состоит мобильная установка из следующих деталей:

  • Виброгрохот. Просеивает сырье, удаляет мусор.
  • Устройство для подачи сырья. Передает в главный отсек песок, цемент.
  • Дозатор воды.
  • Смеситель.
  • Баросмеситель (редко встречается пеногенератор).
  • Компрессор.
  • Шланг. Выводит готовый материал.

Важно! Мобильные установки применяют для частного производства пенобетона. Управиться с машиной может один человек, без привлечения дополнительной рабочей силы.

Плюсы мобильных установок:

  • простота и удобство в эксплуатации;
  • недорогое обслуживание;
  • низкая стоимость;
  • нет деталей, работающих под давлением (а значит лицензия на выпуск материала не требуется);
  • сравнительно легкая по весу конструкция, можно перемещать при необходимости.
  • быстро расходуется пенообразователь;
  • блоки получаются меньшей прочностью, чем созданные на более профессиональном оборудовании.
Читайте также:  Подключение счетчика через трансформаторы тока

Выработка мобильной установки: 24-72 м.куб/сутки.

Какие машины пользуются спросом:

  • Санни от «Строй Бетон».
  • Метем от ГК Метем.
  • Robus 500MS от Предприятия РОБУС.

Для тех, кто не собирается открывать завод или крупный цех по созданию пенобетона, можно выбрать б/у установки, которые в цене будут дешевле в несколько раз.

Видео-обзор мобильной установки для производства пеноблока «БАС-130»:

Стационарные

Установки отличаются более серьезной конструкцией, из-за этого их цена может показаться высокой.

Составные части:

  • бетономешалка;
  • пеногенератор;
  • средства для подачи бетона;
  • формы для готового продукта;
  • оборудование для выдержки пеноблоков;
  • аппарат для резки.

Важно! Основное отличие стационарных установок – наличие пеногенератора. Этот элемент существенно улучшает качество сырья, итоговый продукт полностью соответствует техническим требованиям.

Преимущества:

  • производительность существенно выше;
  • качество готового продукта лучше;
  • расход пенообразователя ниже;
  • себестоимость пеноблоков ниже.

Недостатки: высокая стоимость оборудования.

Стационарные установки требуют наличия просторного помещения. Применяются для массового производства пенобетона. Средняя производительность 40-100 м.куб/сутки.

Бывает готовая единая конструкция или сборная. Перед покупкой необходимо выбрать и подготовить помещение для устройства производственного цеха (если ранее в нем никогда подобные работы не проводились).

Есть несколько важных условий:

  • минимизация ручного труда (положительно влияет на качество готового продукта);
  • размещение оборудования должно быть максимально компактным, без больших расстояний между частями установки;
  • доступ воды в цех должен происходить без перебоев;
  • наличие кран-балки;
  • отдельное место для пропарочной камеры;
  • оборудование для выдержки имеет укромное место, сухое и без сквозняков.

Популярная марка стационарных установок – Метем от ГК Метем.

Перед заказом оборудования нужно составить план помещения и определиться с размещением в конкретных условиях. Потребуется лицензия.

Автоматические

Высококлассное оборудование, используется на заводах по производству пеноблоков. Минимизируют участие ручного труда, качество готовой продукции существенно лучше. Организация автоматического производства требует подготовки:

  • наличие цементного склада с системой дозации;
  • создание хранилища для песка;
  • место для линии распределения компонентов для последующей их передачи в оборудование;
  • площадь для производственной линии;
  • участок, где проходит резка и хранение готовых пеноблоков.

Важно! Основное отличие автоматизированного производства: четкое разграничение на 5 участков и организация конвейера. Производительность от 40 до 160 м.куб/сутки.

Преимущества:

  • самая большая производительность;
  • процесс полностью автоматизирован, рабочей силы требуется минимум;
  • автоматизация позволяет снизить себестоимость готовой продукции, продажи повышаются.

Недостатки:

  • дороговизна оборудования;
  • необходимость в объемных площадях для установки.

Организация автоматического производства потребует немалых затрат на первом этапе, окупятся они в лучшем случае в течение года.

Какое оборудование пользуется популярностью:

  1. Фомм-ПУСК от «Строй–Бетон».
  2. FC100WM от НПК FCI технологий.
  3. Старт (полуавтомат) и Метем-АЗП от ГК Метем.

Важно! Можно сэкономить на б/у установках. Перед покупкой нужно уточнить причину продажи и проверить работоспособность оборудования.

Дополнительные конструкции

Дополнительные конструкции помогают завершить процесс, используются на разных стадиях. Применяются они для производства сжатого воздуха и формирования блоков готового материала.

Компрессор

Применяют при создании смеси из бетона, компрессор выдавливает ее из бетономешалки. Назначение этого элемента – подача воздуха под давлением.

При выборе компрессора нужно уточнить для какого вида оборудования он предназначен. Мощности должно хватать под конкретную установку, которой планируется пользоваться.

  • роторно-винтовые;
  • роторно-пластинчатые;
  • поршневые.

Значение имеет объем ресивера, то есть сколько сжатого воздуха может удерживать компрессор, измеряется в литрах. От него зависит стоимость компрессора и длительность его работы. Также при покупке важна производительность аппарата.

Минимальная допустимый показатель – 0,2 -0,5 м.куб/мин (от 200 л/мин.), давление при этом составляет 5-6 атм.

Производитель не имеет принципиального значения, оборудование относится к разряду простых. Наиболее популярные бренды те же, что производят установки: ГК Метем, «Строй-Бетон».

Формы

Пеноблоки изготавливаются поштучно, масса либо разливается по формам, либо режется. Во всех случаях требуется форма, куда будет заливаться пенобетон. Единственная причина, где не требуется наличие форм – создание пола. В этом случае материал заливают напрямую в опалубку.

Отличия форм для пеноблока:

  1. Материал изготовления. Древесина используется для первых запусков, поверхность неравномерная, пенобетон частично впитывается в нее. Лакированная фанера – один из лучших вариантов, стойко выдерживает давление. Пластик применяют преимущественно для пазогребневых блоков или для штучного производства. Металл – наиболее подходящий вариант для серийного производства.
  2. Толщина стенок (рассчитывается в мм).
  3. Размеры (большие, маленькие, пазогребневые блоки).
  4. Разница в конструкции. Разборные формы удобнее хранить, некоторые из них позволяют заливать блоки разных размеров, если собрать их иначе. Цельные используются для небольших размеров или в частном производстве.

Важно! Правильный выбор формы – залог качества полученного материала. Самодельные конструкции не всегда правильно собраны, имеют щели на стыках деталей. В результате получается неправильной формы блоки, неравномерно просушенные и уступающие по прочности аналогам.

При покупке форм б/у необходимо уточнить совпадение элементов и отсутствие щелей между ними. Чаще всего продают их по причине наличия зазоров, что приводит к проникновению пенобетона в соседние пазы и слиянию блоков.

Критерии выбора

На что обратить внимание при подборе агрегатов для производства:

    Изначально нужно определиться с количеством пеноблоков, которое планируется производить. Если стройматериал требуется для личных целей, можно обойтись установкой без пеногенератора и сэкономить. Но качество полученных блоков будет оставлять желать лучшего.

Для тех, кого больше интересует надежность и прочность строительных элементов – необходим парогенератор.

  • Бетономешалка, которая является частью установки, должна соответствовать целям и подходить для пенобетона. Мощность не должна быть меньше 0,3 кВт, лопасти двойные, шнековые, разнонаправленные (345-380 об/мин.). Принцип действия принудительный, с возможностью установки счетчика воды.
  • Парогенераторы непрерывного действия (реверсивные) пользуются огромным спросом. Однако, качество пены от него хуже, но оборудование стоит дешевле. Безреверсивные парогенераторы применяют для серийного производства, процесс запуска и работы полностью автоматизированы.

    Стоит он намного дороже, но безопаснее и качественнее работает. Для личного пользования покупают первый вариант, но некоторые опытные мастера создают аппарат сами.
    Затвердевание пеноблоков проводится в автоклавах или в естественных условиях. Принцип зависит от состава пенобетона и объемов производства. Для личного пользования дополнительное оборудование не требуется, для серийного производства докупают сушильные камеры.

    В них материал набирает необходимую прочность и блоки в итоге получаются качественнее. Также его можно использовать зимой и не терять продажи.
    То же касается выбора между резательным станком и формами.

    Читайте также:  Особенности обустройства 3D-пола

    Для личного пользования больше подходят формы, если блоки производятся в больших объемах – применяют станки. Точность последних выше.

  • Перед завершением сделки продавец должен провести полноценную консультацию, объяснить принцип и условия работы установки.
  • Заранее необходимо знать условия технического обслуживания, наличие гарантии. Даже если покупается установка б/у, информация должна быть предоставлена.
  • Установка сопровождается документацией: сертификатом соответствия качества, гарантийным талоном, инструкцией. Наличие этих бумаг свидетельствует о надежности продавца и производителя.
  • Не рекомендуется пользоваться услугами посредников при покупке, по возможности брать установку напрямую у производителя.
  • Обучение и сопровождение пользователя у надежных поставщиков должны присутствовать. Также как установка и первый запуск оборудования.

    Как сделать самостоятельно?

    Предупреждение! Качество изготавливаемого стройматериала из самодельных установок существенно ниже. Продать такое оборудование после будет сложнее, чем покупное.

    Так как технологически процесс создания пеноблоков простой, некоторые опытные строители самостоятельно создают установки чтобы использовать их на стройке и не закупать материал. Этом они экономят немалую сумму. Некоторые элементы проще купить готовыми, другие изготавливают на месте.

    Как проходит сам процесс создания пеноблоков:

    1. Готовят смесь из цемента, песка, воды, добавляют вспененное вещество.
    2. Смесь перемешивают до получения однородной массы.
    3. Разливают смесь по формам, оставляют до полного застывания.

    Какие инструменты и приспособления потребуются?

    Для пенообразователя:

    • герметичная емкость;
    • вентиль 2 шт регулировочных, 3 шт ;
    • компрессор (его может заменить обыкновенный пылесос);
    • сетка с мелкими отверстиями;
    • патрубок для подачи смеси;
    • патрубок для подачи воздуха;
    • гибкая труба 2 шт;
    • сопло Лаваля или жиклер.

    Бетономешалку приобрести отдельно (специальную, с бережным вращением).

    Для форм:

    • листы металла;
    • соединительные скобы;
    • сварочный аппарат.

    Процесс создания по шагам

    Первым подготавливается резервуар для смешивания пенообразователя. Для этого подойдет любая, желательно металлическая, цилиндрообразная емкость (часто используют пустой газовый баллон).

    Создание камеры:

    1. К баллону с одной стороны приваривается патрубок с насосом для выгрузки смеси в пеногенератор.
    2. С другой присоединяется гибкая труба для загрузки смеси в камеру.
    3. Рядом устанавливается гибкая труба для подачи сжатого воздуха из компрессора в камеру. На месте соединения ставят вентиль для регулировки давления.

    Создание пеногенератора:

    1. К трубе приварить 2 патрубка. Первый – с торца, второй примерно посередине под углом 90 градусов.
    2. На выходных отверстиях патрубков закрепляют вентили для последующей регулировки подачи.
    3. Ко второй трубе с торца приварить патрубок – это выходная часть конструкции. Внутри патрубка установить воронку, чтобы скорость подачи пены на выходе снижалась.
    4. Внутри второй трубы помещается сетка, можно использовать готовый фильтр. Она должна быть утрамбована по всей длине трубы.
    5. Соединить две трубы, чтобы торцевые патрубки оказались с противоположных сторон. Посередине установить сопло, оно снизит скорость подачи смеси.

    Соединение камеры и пеногенератора:

    1. Посредством шланга выходной патрубок с насосом камеры соединяется с боковым патрубком пеногенератора.
    2. Компрессор соединяется шлангом с торцевым патрубком пеногенератора.
    3. Выходной патрубок пеногенератора соединяется с бетономешалкой.

    Важно! Пена должна подаваться не поверх бетонно-песчаной смеси, а в середину. Для этого обеспечивается постоянное реверсивное движение бетономешалки.

    Изготовление форм:

    1. Есть два варианта: цельные формы и разборные. Для цельных потребуется дно на которое привариваются пластины ровными ячейками нужного размера.
    2. Для разборной формы длинные металлические листы разрезают поперек таким образом, чтобы одни вставлялись в другие перпендикулярно и образовывали ровные ячейки.
    3. На дно по периметру крепятся боковые панели. Соединяются фиксаторами по бокам, на нижнем ребре можно петлями.

    Пенобетон разливается по формам так, чтобы листы оставались на несколько сантиметров свободными. После застывания, снимаются фиксаторы, отклоняются боковые панели, металлические платины вытаскивают друг из друга, пеноблоки становятся свободными.

    Видео-обзор установки для производства пеноблока, сделанной своими руками:

    Цена зависит от сложности оборудования, технических возможностей, производительности, бренда изготовителя. Дополнительные элементы отличаются объемом.

    Таблица: расценки на оборудование для производства пеноблоков.

    Тип оборудования Наименование Цена от, тыс. руб.
    Модульные установки Санни 80
    Метем 87
    Robus 500MS 235
    Стационарные Метем 150
    Автоматические Фомм-ПУСК 2 млн 597
    FC100WM 1 млн 565
    Метем АЗП 1 млн 91
    Старт 495

    Стоимость компрессоров разнится, от 40 тыс. руб. и выше.
    Цена на формы зависит от объема, от 15 тыс. руб. до 165 тыс. руб. за шт.

    Заключение

    Создать оборудование для производства пеноблоков своими руками не так сложно, но готовые установки от производителей делают материал качественнее. Постройка с прочными, выполненными по правильной технологии блоками имеет дольше срок службы, редко дает трещины, хорошо переносит смену времен года.

    Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях

    На сегодняшний день пенобетон является очень популярным стройматериалом и не только потому, что обладает большим количеством преимуществ, но и потому что его изготовление возможно в домашних условиях.

    При этом для изготовления пенобетона в домашних условиях не требуется специальных навыков достаточно приобрести качественное оборудование и хорошие компоненты для его приготовления.

    Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях

    Изготовление пенобетона можно совершать как на заводском оборудовании, так и на самодельном.

    Заводское оборудование делится на две категории:

    1. Промышленные установки.
    2. Мобильное оборудование.

    Промышленное оборудование отличается высокой производительностью около 110 кубов бетона в сутки и имеет высокую стоимость начиная от 250000 рублей . Также для использования таких установок необходимо большое помещение чтоб удобно его разместить.

    Мобильное оборудование не требует больших помещений для его установки и с лёгкостью может использоваться в домашних условиях. Стоимость такого оборудования не превышает 75000 рублей , но и производительность значительно ниже около 24 кубов в сутки.

    Основными отличительными характеристиками оборудования для производства пенобетона являются следующие:

    • Рабочий объем ёмкости установки.
    • Производительность в сутки.
    • Рабочие давление.
    • Мощность в кВт.
    • Рабочие напряжение сети 220 или 380.

    Это основные критерии, которые влияют на ценообразование оборудование также следует учесть страну производителя и его бренд.

    Производство пеноблоков, цена и разновидности оборудования

    Для изготовления пеноблоков может использоваться одна из двух технологий:

    1. Литьевая. Блоки получаются методом разлива жидкого раствора в формы специальных размеров. После чего бетон выдерживается в ней до полной готовности. Плюсы такого способа в том, что блоки не требует дополнительной обработки специальным оборудованием. Что касается недостатков, то размеры блоков ограничены размерами ячеек.
    2. Резательная. Процесс изготовления заключается в том, что сначала заливают пенобетоном большую ёмкость, а после его застывания режут на блоки необходимого размера распилочным станком. Преимущество такой технологии в том, что можно производить блоки любого размера. Недостатком является необходимость в дополнительном оборудовании и затрат на его приобретение и обслуживания.
    Читайте также:  Размеры кровельных саморезов – какие нужно использовать при монтаже кровли

    Оборудование для изготовления пенобетона бывает следующих разновидностей:

    • Оборудование для баротехнологии. При помощи этого оборудования изготавливается пенобетон без участия пеногенератора. Производительность такого оборудования составляет в среднем 30 кубов в сутки.
      Преимущество такого оборудования в том, что оно стоит относительно недорого и лёгкое в использовании.
      Минусами такого оборудования является большой расход пенообразующей смеси и невысокое качество изготовляемого материала. Цена такой установки составляет приблизительно 65000 рублей.
    • Оборудование для традиционного изготовления пенобетона. Изготавливается пенобетон следующим образом, сначала смешивается песок,цемент, вода, а потом при помощи пеногенератора добавляется пена. Изготовленный таким способом пенобетон имеет хорошее качество и может соответствовать ГОСТ стандартам.
      Оборудование для такого способа изготовления имеет производительность до 50 кубов в сутки. Цена такого оборудования зависит от его производительность и начинается от 250000 рублей.
    • Компакт оборудование. Такое оборудование работает от сети 220 и, как правило, используется для заливки пенобетоном полов и крыш. Может производить пену как для цементного раствора, так и для известкового.
      Преимущество такого оборудования в том, что оно компактное и может устанавливаться в любом удобном месте стройплощадки.
      Так как оборудование предназначено для изготовления монолитного пенобетона, то производить пеноблоки на нём крайне тяжело требуется правильная настройка подачи компонентов. Цена такого оборудования в среднем составляет 35000 рублей.

    Свойства самодельного пеноблока

    Изготовленные в домашних условиях пеноблоки обладают следующими свойствами:

    • Высокая влагостойкость.
    • Хорошая теплоизоляция.
    • Высокая звукоизоляция.
    • Высокая пожаростойкость.

    Следовательно, при правильной технологии приготовления пенобетона, изготовленные самостоятельно пеноблоки ничем не уступают по качеству изготовленных на заводе.

    Установки для изготовления пеноблоков

    Для изготовления пеноблоков в домашних условиях понадобится следующие оборудование:

    • Бетоносмеситель.
    • Пеногенератор.
    • Формы блоков для заливки.

    Все вышеописанное оборудование можно приобрести по отдельности или купить комплектом. После его приобретения необходимо по чертежу собрать оптимально устраивающий вариант оборудования. Сам чертёж можно скачать в интернете.

    Составляющие оборудования

    Для производства пенобетона необходима установка, которая состоит из следующего оборудования:

    • Компрессор.
    • Ресивер.
    • Миксер.
    • Жидкостный насос роторный.
    • Пеногенегатор.

    При помощи этого оборудования можно изготавливать пенобетон двумя способами:

    1. Активаторным. Изготовление пены получается за счёт быстрого вращения лопастей ротора, то есть по принципу миксера.
    2. Аэроторным. Изготовление пены получается за счёт пенообразователя с использованием сжатого воздуха.

    Самодельное оборудование

    Как уже упоминалось выше пенобетон можно изготавливать при помощи самодельного оборудования, для его изготовления потребуются следующие материалы:

    • Листовой металл.
    • Электромотор или двигатель внутреннего сгорания от мотоблока или помпы.
    • Редуктор.
    • Сварочный аппарат.
    • Компрессор с большим ресивером.
    • Металлические трубки различного диаметра и резиновый шланг.

    Оборудование для изготовления пенобетона состоит из двух основных установок:

    1. Смеситель.
    2. Пенообразователь.
    Изготовление смесителя

    Для изготовления смесителя потребуется металлическая ёмкость большого объёма подойдёт 200 литровая бочка. В ёмкость вставляется вал с лопастями, одна его сторона крепится ко дну ёмкость другая к редуктору. Смеситель может быть как вертикального типа, так и горизонтального — это следует учесть при изготовлении.

    Также перед установкой вала необходимо сделать люк для загрузки компонентов бетона. После того как вал будет установлен в ёмкость её необходимо зафиксировать на металлической платформе. Для удобства передвижения будущего смеситель платформу можно оборудовать колесиками. Последним этапом изготовления смесителя будет подключение редуктора к двигателю.

    Изготовление пенообразователя

    Для изготовления пенообразователь необходимо из листового металла при помощи сварочного аппарата сварить цилиндрическую ёмкость способность выдержать давление около 3 атмосфер. Следующим этапом будет изготовление тройника для пенообразователя.

    К металлической трубе нужно приварить три патрубка два из них должны находиться в торцевой её части, а один сбоку. Один из патрубков расположенный в торцевой стороне должен быть большим диаметром, так как он будет выпускным.

    Один конец патрубка подключается к компрессору, а другой к цилиндру с пенообразующей смесью. Также патрубки необходимо оборудовать кранами, что поможет регулировать процесс смешивания.

    Принцип работы установки для изготовления пенобетона

    Для того, чтобы максимально правильно настроить установку для производства пеноблоков или изготовить её самостоятельно — нужно понимать по какому принципу она работает.

    Внутренний процесс изготовления пенобетона происходит следующим образом:

    • В ёмкость оборудования заливается вода и пенообразующая смесь.
    • Подаваемый в пенообразователь с компрессора сжатый воздух способствует приготовлению пены.
    • Приготовленная пена подаётся через шланг в приготовленный заранее цементно-песчаный раствор в пеногенераторе.
    • После перемешивания раствора и пены полученную массу необходимо разлить по формам или в ёмкость в зависимости от технологии приготовления блоков.

    Для управления подачи давления рекомендовано использовать пульт управления. С его помощью можно легко настроить подачу воздуха и пены что способствует качественному изготовлению пеноблоков. Также можно регулировать подачу воздуха на самом компрессоре, а подачу пены кранами.

    Но стоит учитывать, что это изматывающий процесс, так как увеличенный объем пены вначале, поступает быстро, а потом медленнее и нужно добавлять давление отсюда получается неравномерная подача компонента, что влияет на качество пеноблока.

    Также при следующем замесе все настройки необходимо вернуть в исходное положение, что затягивает процесс изготовления пенобетона.

    Формы для пеноблоков

    Для изготовления пеноблоков одного оборудования недостаточно необходимы ещё формы для самих блоков. Формы для пеноблоков это ящик из любого металлического иди деревянного материала, в котором расположены ячейки необходимого размера. Формы для блоков можно приобрести уже готовые или изготовить самостоятельно.

    Для изготовления формы под пеноблоки потребуются следующие материалы:

    • Материал для изготовления ящика и ячеек. Рекомендовано использовать OSB или фанеру, так как это материал лёгок в обработке и стоит недорого.
    • Электродрель или шуруповёрт.
    • Электролобзик.
    • Рулетка.

    Процесс изготовления форм для пеноблоков состоит из следующих этапов:

    1. Из досок или другого материала необходимо изготовить ящик нужных размеров, скрутив его стенки саморезами по дереву.
    2. Электролобзиком нарезать стенки для ячеек и установить их в ящик.
    3. В ячейки необходимо уложить плёнку, чтоб влага из пенобетона не впитывалась в стенки формы.
    Читайте также:  Ремонт кирпичных печей

    Форма должна быть надёжно собранной и из устойчивого к пригибанию материала, чтоб не допустить её деформацию при наполнении бетоном.

    Растворы, применяемые при изготовлении пеноблоков

    Для изготовления пеноблоков нужной плотности необходимо в строгом порядке придерживаться следующего соотношения компонентов указанных в таблице.

    Марка пенобетона D 400 D 600 D 800 D 100 D 1200 D 1400 D 1600 D1800
    Песок кг. 120 210 420 590 780 950 1130 1330
    Цемент кг. 300 310 320 350 360 380 400 420
    Вода в растворе л. 110 110 120 120 140 150 160 170
    Вода в пене л. 60 54 46 42 35 28 21 15
    Пенокончентрат кг. 1,5 1,3 1,2 1,0 0,9 0,7 0,6 0,4
    Пена л. 800 715 630 560 460 370 290 200

    В этой таблице приведено количество компонентов для получения одного метра кубического готового пенобетона.

    Компоненты должны соответствовать следующим требованиям:

    • Цемент марки М500, М600.
    • Песок должен быть чистым и мелкой или средней фракции.
    • Вода должна быть чистой и мягкой комнатной температуры.

    Также для изготовления тяжёлого или лёгкого пенобетона необходимо придерживаться следующих пропорций компонентов.

    • Для плотного, тяжёлого блока
    1. Цемент М500 — 240 кг; песок — 195 кг; вода — 110 литра.
    2. Цемент М500— 2 00 кг; песок — 92 кг; щебень — 98 кг; вода — 100 л.
    3. Цемент М500— 230 кг; кирпич битый — 99 кг; песок — 54 кг; вода – 100 л.
    4. Цемент М500— 250 кг; керамзит — 72 кг; вода — 90-130 л.
    5. Цемент М500— 200 кг; угольный или сланцевый шлак —96кг; вода – все те же 90–130 л.
    6. Цемент М500— 260кг; опилки —150кг;песок – 110кг; вода – 90-130л.
    • Для лёгкого блока

    Лёгкость блоков достигается при соотношении компонентов 1 к 8 и 1 к 9. Также увеличение цемента позволяет достичь более крепкие блоки.

    Количество компонентов для пенобетона должно соблюдаться в точности с указанными примерами, в противном случае материал получится некачественным.

    Рентабельность

    Для расчёта рентабельности оборудования для производства пенобетона необходимо произвести следующие подсчёты:

    • Стоимость оборудования.
    • Стоимость расходных материалов для оборудования.
    • Стоимость компонентов для изготовления пенобетона.
    • Стоимость потраченной электроэнергии.

    После чего нужно подсчитать стоимость готового пенобетона, произведённого за сутки. Полученную сумму разделить на затраченную сумму на оборудование и расходные материалы с компонентами. Таким образом, получится узнать, за сколько суток окупится потраченные средства.

    Например, в качестве установки для производства используется оборудование ПБС-200 АТ российского производства со следующими характеристиками:

    • Производительность 2куба в час.
    • Потребляемая мощность 5.5 кВ.

    Производим следующие подсчёты:

    • Оборудование стоимостью в 85000 рублей 1 шт.
    • Форма для блоков на 24 ячейки стоимостью 13000 рублей 25 шт. = 325000 рублей.
    • Ламинированная фанера для поддонов стоимостью в 1500 рублей 25 шт.= 37500 рублей.
    • Компрессор с ресивером не менее 50 литров стоимостью 15000 рублей 1 шт.
    • Распылитель со смазкой и шлангом стоимостью 1000 рублей 1 шт.
    • ПенообразовательПБ-200 стоимостью 16000 рублей 1 шт.
    • Смазка для форм стоимостью 11000 рублей 1 шт.

    Таким образом, при подсчёте получается сумма, потраченная на оборудование и расходные материалы, составляет 490500 рублей.

    Теперь необходимо произвести расчёт себестоимости изготовленного материала.

    Для примера возьмём количество компонентов для одного кубометра пенобетона:

    • Цемент М500 стоимостью3500 рублей/тонна ,320 килограмм 1120 рублей.
    • Песок, промытый стоимостью300 рублей/тонна, 210 килограмм 63 рубля.
    • Пенообразователь стоимостью80 рублей за 1 килограмм, 1 килограмм 80 рублей.
    • Пластификатор стоимостью80 рублей за килограмм, 0,3 килограмма 24 рубля.

    Подбив потраченную сумму на компоненты и потраченную электроэнергию 4 рубля за киловатт, получается 1297 рублей за один кубический метр пенобетона. Следовательно, если цикл производства пеноблоков будет длиться 12 часов, то получится изготовить 24 куба материала.

    Средняя стоимость в России за 1 куб пеноблоков составляет 2000 рублей, то есть чистая прибыль получается 703 рубля за м3. За день часов получается 16872 рублей, следовательно, потраченные средства на оборудование отобьются менее чем за месяц.

    В случае если используется самодельное оборудование, его стоимость может сократиться на 40% от цены заводского, но есть риск получить материал плохого качества, что повлечёт дополнительные траты на переделывание установки.

    Также стоит учитывать, что приведённые расчёты теоретические и на практике могут отличаться с погрешностью в 15 процентов.

    Пошаговая инструкция по пайке медных трубок газовой горелкой

    Характеристики меди идеально подходят для использования в качестве магистралей систем отопления, кондиционирования и водоснабжения. Относительно высокая стоимость компенсируется высокими эксплуатационными параметрами и длительным сроком службы. При монтаже чаще всего применяется пайка медных труб газовой горелкой. Рассмотрим основные особенности данного метода и нюансы технологического процесса.

    Особенности технологического процесса

    Технология пайки меди газовой горелкой во многом зависит от параметров присадочного материала. В зависимости от припоя, различают два метода соединения:

    1. Низкотемпературный. Применяется при работе с легкоплавкими сортами припоев. С их помощью выполняют монтаж домашнего водоснабжения, и ремонтируют трубки автомобильных газобаллонных установок. Температура пайки не превышает 400 Сº. Соединения, выполненные с использованием мягкого припоя запрещено эксплуатировать при температуре свыше 110 Сº. Технология не отличается особой сложностью, поэтому обладая соответствующими навыками, можно выполнить пайку своими руками.
    2. Высокотемпературный. Твердые сорта присадочных материалов используют на самых ответственных работах, поэтому чаще всего их применяют на массовом производстве. Кроме того, такой метод используется при сварке трубок кондиционеров. Их изготавливают из сплава, содержащего не менее 90 % меди и дополнительных добавок, включая серебро. Температура пайки варьируется в пределах 700-900 Сº.

    Оборудование

    Для пайки газом медных изделий понадобятся следующие инструменты и материалы:

    1. труборез;
    2. фаскосниматель;
    3. расширитель отверстий;
    4. наждачная бумага;
    5. газовая горелка;
    6. флюс;
    7. припой;
    8. Набор щеток и ершиков.

    Подбор и температурные параметры газовых горелок

    Горелки для пайки медных труб – основной рабочий инструмент, с помощью которого нагревают соединяемые участки трубопроводов и расплавляют припой. Мощность и температурные параметры зависит от типа соединения и используемого присадочного материала. Для самых простых работ можно использовать обычные приборы, оснащенные несъемными баллонами с горючей смесью из пропана.

    Читайте также:  Проект и строительство бани с террасой и барбекю

    [stextbox случае отсутствия горелки, для монтажных работ можно использовать промышленный фен. Его температура достаточна для работы с легкоплавкими припоями на основе олова.[/stextbox]

    Рассмотрим наиболее распространенные типы горелок.

    При выборе горелки в первую очередь необходимо обратить внимание на тип питания. Различают следующие виды:

    • Компактный одноразовый баллон с пропановой смесью;
    • Стационарный баллон с комплектом с соединительных рукавов и редукторов для работы с пропан-кислородным составом;
    • Систему питания ацетиленово-кислородной смесью.

    Механизм регулировки пламени – важная часть прибора. Контролируя температуру можно работать со всеми типами припоев.

    К вспомогательному оборудованию горелок относятся следующие узлы:

    1. Розжиг от пьезы. Удобная функция компактных моделей существенно облегчает процесс запуска устройства.
    2. Отражатель пламени. Создает направленный поток горючей смеси, что позволяет направить его точно в зону нагрева.
    3. Обратный клапан. Отвечает за автоматическое прекращение подачи газа при отсутствии пламени.

    Сборка самодельной

    Обладая минимальными слесарными навыками, можно попробовать изготовить горелку самостоятельно. Если использовать качественные материалы, технические характеристики не будут уступать изделиям заводского производства.

    Процесс сборки самодельного устройства:

    1. Ручку необходимо изготавливать из материала с низкой теплопроводностью. Лучше всего подойдут твердые сорта древесины. Также можно использовать ручку от старой горелки.
    2. Из стали, толщиной 2 мм, необходимо сделать трубку, диаметром 10 мм. Специалисты рекомендуют использовать не нержавейку, а низколегированные сорта стали. Готовую трубку крепят к ручке.
    3. Корпус и рассекатель делают из латуни. Необходимо заранее позаботиться об отверстиях в рассекателе, для поступления кислорода. При стыковке корпуса с рассекателем возле внутреннего фланца следует оставить небольшой зазор.
    4. Для изготовления форсунки лучше всего обратиться к знакомому токарю, поскольку самостоятельная работа требует точности и аккуратности. В качестве заготовки используют стальную болванку круглого сечения.
    5. Соединительный газовый рукав должен соответствовать типу используемой смеси. В качестве крепежного элемента используют обычный стяжной хомут.

    Готовое изделие проверяют на наличие люфтов и утечек. Особое внимание следует уделить форсунке – она должна хорошо накручиваться на трубку. В случае необходимости можно уплотнить резьбу с помощью ФУМ ленты.

    [stextbox пламени регулируют путем движения форсунки по резьбе трубки до получения ровного потока без копоти.[/stextbox]

    Компоненты

    Рассмотрим основные материалы, без которых не обходится процесс пайки.

    Присадочный материал

    Припой для пайки медных труб – это материал, параметры которого определяют технологию соединения.

    Мягкие составы отличаются низкой температурой плавления. Ярким примером являются припой группы ПОС, в состав которых входят олово и свинец в различных пропорциях, а также добавки, улучшающие качество шва.

    Главное отличие твердых припоев – высокая температура плавления, под действием которой получают качественное и надежное соединение. Специалисты рекомендуют использовать составы на основе меди. Это позволяет добиться наилучшего качества. Различные добавки позволяют регулировать температуру плавления. Например, наличие фосфора позволяет снизить показатель расплава до 700-750 Сº.

    Существуют следующие формы выпуска:

    • проволока;
    • прутки;
    • ленты;
    • паста;
    • порошок.

    Флюс подбирается, исходя из параметров припоя. Различают высоко- и низкотемпературный составы. Для твердых сортов припоя рекомендуют использовать техническую буру.

    Паяльный флюс наносят после механической очистки труб, непосредственно перед проведением работ. При использовании активного состава, по завершению цикла следует смыть его остатки, во избежание повреждения поверхности.

    Фитинги

    Существуют множество типов фитингов, под различные цели и системы. Наиболее популярными являются:

    • муфта;
    • уголок;
    • тройник.

    Планирование работ

    Перед закупкой инструмента и материалов необходимо составить проект, включающий в себя план проведения работ и схему разводки. Это позволит точно рассчитать количество фитингов и вспомогательных компонентов, что снизит себестоимость работ.

    Помимо вышеперечисленных инструментов, необходимо позаботиться о средствах индивидуальной защиты, поскольку пайка относится к работам повышенной опасности, при проведении которых высока вероятность травматизма.

    Пошаговая инструкция

    Резка

    Перед резкой труб необходимо наметить места размещения фитингов. При разделке лучше всего использовать специальный труборез. В этом случае место среза будет ровным и гладким, с минимальным количеством зазубрин, что облегчит процесс дальнейшей подготовки.

    Снятие фасок

    Срез трубы должен быть идеально ровным. Малейшие отклонения повлияют на качество соединения. Для снятия заусенцев и подготовки среза рекомендуют использовать фаскосниматель, а при его отсутствии – наждачную бумагу.

    Подготовка поверхности

    Контактная поверхность должна быть сухой, без следов масла, грязи и оксидных отложений. Это относится не только к трубам, но и соединительным фитингам. Для механической обработки использует щетки и ершики.

    Покрытие флюсом

    Флюс наносится на внутреннюю поверхность фитинга и нужную часть трубы. Важно, чтобы состав был равномерно распределен по плоскости. После этого выполняют стыковку элементов, оставляя небольшой для присадочного материала.

    Нагрев и пайка

    Индикатором нагрева является состояние флюса. Появление темных оттенков говорит о том, что поверхность нагрелась до заданной температуры. При подаче припоя необходимо следить за интенсивностью нагрева.Расплавленный припой должен заполнять все пространство между фитингом и трубой. Это достигается за счет капиллярного эффекта, при котором жидкость прилипает к поверхностью, благодаря высокой силе притяжения.

    [stextbox рабочего цикла не должна превышать 5 минут. В противном случае медная труба начнет деформироваться от перегрева.[/stextbox]

    Ошибки при пайке

    Начинающие мастера, не имеющие опыта соединения медных труб, могут допускать следующие ошибки:

    1. Слабый прогрев. Малоопытные специалисты боятся перегреть медные детали, что приводит к слабому прогреву поверхности. Результатом является низкая прочность соединения, которое разрушится при малейшей нагрузке.
    2. Перегрев. Противоположная ситуация, которая грозит выгоранием флюса с поверхности. Контактные элементы без защиты покроются окалиной, что негативно скажется на качестве соединения.

    Для выработки необходимых навыков, рекомендует сделать пробную спайку на ненужных обрезках труб.

    Требования техники безопасности

    Технологический процесс протекает при высоких температурах, поэтому работник должен иметь представление об опасных факторах и основах безопасного выполнения работ:

    • Работы проводят в помещениях с функционирующей вентиляцией;
    • Необходимо использовать средства индивидуальной защиты, включающие в себя очки, перчатки и специальную одежду из натуральных материалов;
    • Следует избежать попадания флюса на открытые участки кожи;
    • Проверку качества спайки и визуальный осмотр проводят только после остывания труб.

    Заключение

    Пайка медных труб – достойная альтернатива сварке в среде аргона. Для выполнения работ требуется минимальное количество инструментов и материалов, что, при соблюдении технологии соединения, не отразится на качественных характеристиках шва.

    Читайте также:  Обшивка потолка гипсокартоном: особенности и последовательность выполнения

    [stextbox Ахметов Станислав Эдуардович. Опыт – 20 лет: «При монтаже медных труб мы используем только пайку газовой горелкой, несмотря на то, что в штате компании есть квалифицированный сварщик, способный работать как с аргонодуговым, так и полуавтоматическим оборудованием. Горелка дает больше свободы для перемещения по объекту, тем самым увеличивая производительность работ. Кроме того, отказ от использования сварки, снижает затраты на транспортировку сварочного аппарата и вспомогательных приспособлений».[/stextbox]

    Пайка медных труб своими руками при помощи газовой горелки

    Ещё пять тысяч лет назад чеканщики из Египта открыли новый вид соединения металлов методом пайки. Суть метода заключается в создании соединения различных металлов путём заполнения швов припоем, который представляет собой расплавленный материал с температурой плавления меньшей, чем у соединяемых частей изделия. В отличие от стали, медные детали целесообразнее соединять методом пайки, чем сваркой. Это особенно важно, если приходится работать с тонкостенными медными трубами, которые находят широкое применение в отопительных, водопроводных, газовых и холодильных системах. С такой работой может справиться даже новичок.

    Особенности труб из меди

    Химический состав, который используется при производстве медных труб, на 99% состоит из меди, но допускаются незначительные примеси олова, железа, сурьмы, свинца.

    Трубы из меди бывают твёрдыми (не отожжёнными) и мягкими (отожжёнными). Во время изготовления при механической обработке медный материал теряет свою природную пластичность.

    Это свойство можно возвратить путём отжига металла, то есть, нагрева его до 600—700 градусов с последующим охлаждением в естественных условиях. В результате таких действий медная труба получает некоторые технологические преимущества перед твёрдой медью. Конечно, мягкая труба проигрывает в прочности, но зато намного превосходит в пластичности, что увеличивает значение её удлинения при разрыве на 40—60%. Это означает, что мягкую трубу можно легко изгибать, не опасаясь её разрыва. Благодаря пластической деформации меди, такие трубы могут исключить разрыв водопровода при случайном его замораживании.

    Медные трубы обладают такими достоинствами:

    • долговечность эксплуатации;
    • прочность;
    • способность легко подвергаться обработке;
    • не боятся ультрафиолетового излучения;
    • выдерживают максимально высокие температуры;
    • безаварийно работают под высоким давлением;
    • обладают бактерицидными свойствами;
    • не поддаются коррозии;
    • имеют высокую теплопроводность и гладкую поверхность.

    Конечно, более высокую стоимость меди, в сравнении с другими современными материалами можно отнести к её недостаткам, но технология пайки позволяет сэкономить на фитингах.

    Методы пайки медных деталей

    Неразъёмное соединение труб на промышленных объектах, как и пайка меди в домашних условиях, осуществляется двумя методами:

    1. Высокотемпературный способ — применяется на трубопроводах, эксплуатируемых при высоких температурах и с большой нагрузкой. Расплавление припоя этим методом происходит при температуре 600—900℃.
    2. Низкотемпературный метод — используется для систем бытового назначения. При использовании мягкого припоя нагревание места пайки достигает 450℃, а для твёрдого припоя — более 450℃.

    Инструменты и приспособления

    Конечно, для пайки медных труб своими руками в стандартном исполнении можно использовать многие элементы, которые несложно обнаружить в собственных домашних запасах. В крайнем случае придётся приобрести специальные приспособления для выполнения технологического процесса пайки. Итак, чтобы произвести качественный монтаж медных изделий может понадобиться:

    1. Ручной труборез, который позволит получить строго перпендикулярный разрез трубы.
    2. Приспособление для снятия фаски — служит для удаления различных заусенцев и закругления места разреза.
    3. Расширитель труб поможет во многих ситуациях обойтись без применения фитингов. Для пайки нужно увеличить диаметр одного конца трубы, чтобы туда вставить другую заготовку.
    4. Щётки и ёршики помогут очистить от окиси место пайки труб.
    5. Для повышения безопасности работ на сопло горелки нужно установить рефлектор (отражатель) огня, который поможет защитить горючие материалы, расположенные вблизи места работы. Это предотвратит потери тепла и обеспечит равномерный прогрев трубы.
    6. Газовая горелка является основным инструментом для пайки медных труб. Существует несколько разновидностей горелок- от высокопроизводительных моделей до бытовых устройств.

    По мощности горелки подразделяют:

    1. Для разогрева труб и пайки мягким припоем.
    2. Для проведения работы твёрдым или мягким припоем (полупрофессиональные).
    3. Для осуществления пайки твёрдым припоем (профессиональные).
    4. Термофеном можно разогреть легкоплавкий припой. Такой инструмент способен давать струю горячего воздуха до 650℃.

    Материалы для соединения меди

    Весь технологический процесс пайки медных трубок газовой горелкой можно осуществить с помощью флюса и припоя для меди, а также как с применением фитингов, так и без них.

    Флюс и паяльная паста

    Флюс для пайки медных труб имеет огромное значение для образования качественного соединительного шва. Он может быть низкотемпературным с активностью до 450 ℃, и высокотемпературным — более 450 ℃.

    Применение флюса необходимо в случае:

    • качественной очистки поверхности соединяемых труб от окислов;
    • защиты места соединения от кислорода, который содержится в воздухе;
    • повышения сцепления припоя с поверхностью металла;
    • улучшения процесса растекания припоя.

    На сегодняшнее время существуют следующие разновидности флюсов:

    • активированные;
    • кислотные;
    • некислотные;
    • антикоррозийные.

    Паяльная паста представляет собой густую массу, состоящую из флюса, маленьких частиц припоя и добавок специального действия. Такой состав часто применяется на промышленных предприятиях при пайке радиотехнических деталей на печатных платах. Форма в виде пасты очень удобна для нанесения на мелкие детали.

    Виды припоев

    Соединение меди и её сплавов можно производить как низкотемпературной, так и высокотемпературной пайкой. Имеется множество мягких и твёрдых материалов, которые способны обеспечить идеальное крепление деталей из металла.

    Применение припоев с низкой температурой плавления позволяет спаять детали в условиях, мало влияющих на прочность меди, но при этом соединительный шов имеет худшие механические параметры. Припои для высокотемпературного соединения увеличивают прочность места стыковки металлов, но требует определённых навыков, чтобы исключить пережог меди.

    Существует большое количество бессвинцовых припоев, которые способны обеспечить довольно высокое качество стыковочных работ. В основном это сплавы олова (95—97%) с медью, сурьмой, висмутом, серебром, селеном. Лучшими свойствами обладают серебросодержащие припои. Широкое применение получили и трёхкомпонентные виды, в состав которых входит олово, медь и серебро. Использование оловянно-свинцовых припоев ограничено из-за вредности свинца.

    Высокотемпературную пайку осуществляют твёрдыми припоями медно-фосфорного состава. Такие составы при соединении двух медных деталей не требуют применения флюсов. Очень благоприятно влияет на качество стыковки одинаковый коэффициент термического расширения меди.

    Изготавливают твёрдые припои в виде профильных стержней, а мягкие — в виде проволоки диаметром 2—3 мм.

    Читайте также:  Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской: изучаем обстоятельно

    Соединительные фитинги

    При отсутствии специального инструмента для качественной резки и расширения места соединения, применяются технологические медные переходники (фитинги), которые имеют строго регламентированный диаметр раструба.

    При всём разнообразии видов таких деталей чаще используются три основных формы: углы — способствуют изменению направления трубопровода на 90 градусов, тройники — обеспечивают ответвление от трубы и муфты — служат для соединения двух труб.

    Фитинги имеют довольно высокую стоимость, поэтому многие специалисты стараются обойтись без них, обрабатывая место стыковки специальными приспособлениями.

    Существуют специальные фитинги с готовым припоем, который в виде валика размещён по краям детали. Запаять трубы таким фитингом очень просто нужно только соединить поверхности и нагреть их до температуры плавления припоя.

    Технология пайки медных труб

    Весь технологический процесс соединения деталей из медного материала условно можно разделить на подготовительные операции и непосредственно сам этап создания крепкого стыка.

    Основные операции соединения при помощи горелки:

    1. Резку трубы удобнее всего производить с помощью трубореза. Для этого инструмент устанавливается на обрабатываемую деталь таким образом, чтобы режущий ролик совпадал с линией разреза. Далее зажимается винт и поворотом вокруг оси трубы производится разрез. После каждых двух оборотов вращением винта резак поджимается к трубе. Можно отрезать металл и обычной ручной ножовкой по металлу, но при этом очень сложно добиться перпендикулярности среза.
    2. После резки нужно снять наружную и внутреннюю кромки. Наружная фаска удаляется для облегчения сборки, а внутренняя может оказывать сопротивление потоку воды или газа. Существуют специальные приспособления для проведения такого рода операций. Иногда они встраиваются непосредственно в труборез, а иногда выступают в роли отдельного приспособления.
    3. Следующим шагом будет зачистка сопрягаемых частей детали от окислов. Внешнюю поверхность легко очистить мелкой абразивной бумагой либо специальным устройством с отверстием, обрамлённым стальной щёточкой. Для очистки внутренней кромки применяются ёршики, сетка или наждачная бумага, навёрнутая на любой штырь соответствующего диаметра. После очистки поверхности до блеска нужно удалить остатки абразива, которые существенно снижают качество пайки.
    4. После очистки необходимо нанести на поверхность флюс. Пастообразный состав наносится с помощью кисточки на наружную часть вставляемой трубы. После этого сразу производится соединение деталей, чтобы избежать попадания мусора.
    5. Во время сборки сопрягаемые детали нужно повернуть друг относительно друга, чтобы осуществить полное распределение флюса по поверхности. Затем удаляются хлопчатобумажной ветошью излишки флюса, а детали закрепляются в удобном для пайки положении.
    6. Прежде чем приступить к нагреву труб, необходимо удалить все пластмассовые и резиновые детали, которые могут пострадать во время пайки. Пламя горелки должно быть нормальным — без недостатка или избытка кислорода. Сбалансированное пламя обладает ярко-синим цветом. Излишний кислород в пламени окисляет поверхность металла, на что указывает окисный чёрный налёт. Прогревать место соединения необходимо равномерно, перемещая пламя с разных сторон изделия. Когда припой начинает плавиться, значит температура пайки достигла оптимального значения. После полного заполнения соединительных швов расплавленным припоем нужно отнести пламя горелки от стыка и дать возможность остыть месту пайки естественным путём.

    После полного остывания места стыковки металлов необходимо удалить остатки флюса ветошью, смоченной раствором спирта.

    Недопустимые ошибки

    Причиной некачественного соединения двух деталей чаще всего становится спешка, поэтому нужно не забывать контролировать кромки изделия на отсутствие посторонних мелких предметов, которые могут образоваться после резки.

    При нанесении флюса важно стараться не пропустить ни одного малейшего участка поверхности, ведь любой дефект может стать причиной плохого контакта.

    Если какой-нибудь участок поверхности будет слабо прогрет, это приведёт к слабому сплавлению двух металлов. Перегрев может привести к сгоранию флюса и образованию окалины или окиси на месте пайки, что влияет на её надёжность.

    Техника безопасности

    Так как паяльные работы ведутся с использованием высокого нагрева, необходимо строго все операции выполнять в защитных перчатках.

    Наличие опасных химических испарений может привести к поражению органов дыхания, поэтому работы нужно проводить в хорошо вентилируемом помещении и в защитной маске.

    Пайка труб из медного материала не представляет особой сложности. Более подробно расскажет о пайке медных проводов видеоурок, который можно посмотреть на многих сайтах интернета.

    Originally posted 2018-03-28 15:01:27.

    Пайка медных трубок газовой горелкой и твердым припоем: Виды и инструменты +Фото и Видео

    Соединение металла при помощи припоя применяется с древних времен. Многие мастера стараются самостоятельно выполнять подобные работы, дабы сэкономить деньги и быть уверенными в качестве выполненной работы. Пайка медных труб при помощи газовой горелки заставит поволноваться даже доку.

    Неправильный монтаж, может привести к не герметичности трубы, и даже к пожару. Если четко следовать инструкции, правильно подобрать нужный качественный материал и надлежащие инструменты, оборудовать рабочее место, то можно избежать всех казусов.

    Как сделать качественную пайку медных труб расскажем в статье.

    О навыке и умении пайки

    Конечно, не обязательно обладать умением пайки, но приобрести это навык желательно. Медные трубы сейчас применяются редко для оборудования системы водопровода из-за своей дороговизны. Несмотря на это, они считаются лучшим материалом.

    Медь гибкая, долговечная, легко поддается пайке. Медную систему можно бетонировать, с ней ни чего не случиться. Все затраты окупятся одним сроком службы. К тому же умение паять пригодится не только для создания водопроводной системы.

    Как паять медные трубы

    С чего начать газовую пайку медных труб?

    Существует два вида пайки
    • 1.высокотемпературная
    • 2.капиллярная низкотемпературная
    Принцип

    Пайка медных изделий при высокой температуре – это монтаж деталей при температуре превышающей + 450 градусов. Припоем выступают тугоплавкие материалы: медь или серебро. Они создают очень твердое и качественное соединение не подверженное температурному воздействию.

    Твердая и мягкая пайки

    Особенность данного припоя в том, что остывать он должен естественным образом, без воздействия вспомогательного охлаждения. Именно это дает высокое качество соединения.

    Читайте также:  Размер плинтуса: видео-инструкция по выбору своими руками, особенности пластиковых, напольных, потолочных, ширина, длина, цена, фото

    Такую пайку называют – твердой. Такой вид соединения применяют для изделий 12 -159 мм диаметром. Высокотемпературная пайка идеально подходит при монтаже отопительной системы.

    Главное из достоинств, что можно подсоединить дополнительный отвод не прибегая к демонтажу.

    Низкотемпературная – мягкая пайка

    Этот вид пайки производится ниже +450 градусов. Для припоя применяют такие металлы, как олово или свинец. Соединительный шов может быть от 7 мм до 50 мм. Из-за использования данного вида припоя, называют пайку мягкой. Конечно оно не такое прочное, как при пайке выше +450 градусов, но так же обладает своими преимуществами.

    Мягкую пайку хорошо применять для монтажа деталей с не большим диаметром.

    Низкотемпературная пайка более безопасная.

    Возможен монтаж низкотемпературной пайкой труб для системы отопления, при соблюдении условия, что температура отопительной магистрали будет ниже +130 градусов.

    Инструмент для пайки

    Изначально надо подготовить все необходимое для работы.

    1. Флюс. Он необходим для смазки деталей перед монтажом и удаления оксидов, увеличения адгезии, понижается натяжение. Вид флюса зависит от типа спайки.
    2. Припой. Вид металла припоя зависит от выбранного варианта пайки. Высокотемпературная пайка: серебро или медь. При мягком соединении: олово или свинец.

    Любой вид припоя производится в проволочном виде 3мм диаметром. Для сварки при высокой температуре, на упаковке присутствует надпись «Lead Free» то есть без свинца.

    1. Труборез. Им нарезаются детали необходимой величины.

    Важно подобрать инструмент надлежащего качества. Медь — мягкий металл, использование плохого инструмента может привести к деформации материала.

    1. Фаскосниматель. Им удаляются все заусенцы.
    2. Газовая горелка с узконаправленным пламенем.

    Оборудование работает на пропане и бутане или на чистом бутане.

    Также соединение можно производить электрическим паяльником для такого типа соединения. Этот способ допускается для любого вида пайки.

    1. Маркер или карандаш. То чем оставлять разметки.
    2. Рулетка, молоток, уровень

    Очередность выполнения операций пайки газовой горелкой

    1. Отрезаем изделие по замеру. Деталь держим четко перпендикулярно к инструменту для ровного среза. Зажимаем изделие и делаем вращательные движения труборезом. В конце очередного оборота натяжной болт затягиваем на одну треть. Заусенцы при правильно выполненном срезе образуются только внутри изделия. В итоге получается труда с минимальной неровностью.
    2. Снимаем все заусенцы. Иначе детали не соединятся герметично и плотно.
    3. По тому же принципу готовим другую деталь.
    4. Вставляем детали одну в другую. Смотрим, все ли подходит.
    5. Зачищаем
    6. Обезжириваем.
      Обратите внимание, размер соединения ровняться диаметру трубы.
    1. Смазываем флюсом поверхности изделий. Кисточкой или другим приспособлением, внимательно наносим реагент на внешнюю поверхность изделия, равномерно распределяем. Лишний флюс не допустим.
    2. После нанесения флюса детали надо соединить, очень оперативно, чтобы исключить попадание соринок. Соединяем с помощью вращения, до упора.
    3. При низкотемпературной пайке – пламя горелки должно попадать точно на стык. Образующееся пятно надо все время перемещать, для равномерного нагрева. Припоем периодически касаемся шва. Когда детали разогреты до нужной температуры, он начнет плавиться. Как процесс плавки начался, убираем горелку. Даем припою растечься.
      Обратите внимание, данный вид соединения, не допускает нагрева припоя, металл соединения плавиться от тепла деталей.
    1. Как только припой заполнит стык, даем остыть.

    Важно. Не допустить перегрева меди. В этом варианте флюс утратит свойства, что негативно отразится на качестве выполненной работы.

    1. Высокотемпературная пайка газовой горелкой производится аналогично. Только рекомендуется разогревать детали быстро. Оптимальное пламя ярко – синее. Как только медь станет темно-бордового цвета – это знак качественного прогрева. В это момент наносим припой. Он должен быстро расплавиться от температуры деталей и заполнить все зазоры.

    Для более комфортного нанесения припоя, его можно подогреть горелкой.

    1. После выполнения работы. Даем остыть. Естественным образом.
    2. Остывшую поверхность тщательно очищаем от остатков флюса.

    ВНИМАНИЕ. Не трогайте изделие, пока оно не остынет. Можно получить сильный ожог. Не брызгайте на него воду, что бы проверить температуру. Остывшую трубу видно по цвету.

    БЕЗОПАСНОСТЬ

    • Не берите детали голыми руками. Мель обладает высокой теплопроводностью. Используйте специальные инструменты или защитные перчатки
    • Очень аккуратно работайте с флюсом. Агрессивный состав. Если попал на кожу. Промойте большим количеством воды.
    • Одежда. Ни какой синтетики и легковоспламеняющихся тканей.
    • Флюс при нагревании испаряется. Пары ядовиты. Оденьте респиратор. Помещение должно быть проветриваемым.
    • Всю конструкцию соберите на полу и только после этого начинайте монтаж.

    Для того чтобы избавиться от лишних припоя и флюса с внутренней поверхности изделия, промойте их водой разной температуры.

    Частые ошибки при совершении пайки медных труб газовой горелкой

    • Внешние недостатки на соединительных частях
    • Плохая очистка труб
    • Малая ширина зазора
    • Плохой прогрев
    • Не равномерно нанесен флюс
    • Перегрев. Сгорание флюса
    • Ожоги при проверке трубы
    • Нарушение норм безопасности

    Прежде чем начать работать, попробуйте соединить несколько мелких деталей 3-4 шт. Это значительно повысит уровень.

    Пайка медных трубок газовой горелкой: полезные советы и этапы самостоятельной пайки

    Медные трубы используются намного реже, чем металлопластиковые или полипропиленовые. Но благодаря комплексу отличных технических характеристик – теплопроводности, антикоррозийной и биологической стойкости – они встречаются в системах водоподачи, отопления, кондиционирования.

    Длинномерная продукция из меди стоит дорого, но можно сэкономить на монтаже. Например, пайка медных труб газовой горелкой доступна любому, кто захочет самостоятельно усовершенствовать систему или произвести ремонт. Мы расскажем о том, как производятся паянные соединения, приведем правила их выполнения.

    Особенности процесса пайки меди

    Суть пайки заключается в герметичном соединении двух элементов медного трубопровода с помощью нагревания и расплавления связующего материала – припоя.

    Оловянный сплав после остывания образует надежную, неразборную конструкцию, которая в дальнейшем будет использоваться для транспортировки теплоносителя, холодной воды, хладагента.

    В быту обычно применяют низкотемпературную или, другими словами, мягкую пайку, при которой температура пламени от газовой горелки не превышает 450 °С. Для нее используют легкоплавкий припой, а максимальный диаметр труб – не более 110 мм.

    Мягкая капиллярная пайка подходит для оборудования систем водоснабжения и отопления, но для транспортировки газа не применяется.

    Необходимые инструменты и материалы

    Чтобы соединения труба-труба или труба-фитинг были герметичными и со временем не утратили свои эксплуатационные качества, необходимо использовать специальный инструмент и материалы, изготовленные проверенными производителями.

    Читайте также:  Обшивка потолка гипсокартоном: особенности и последовательность выполнения

    Инструменты, которые планируется применять постоянно в сборке трубопроводов из медных труб, рекомендуем покупать в специализированных маркетах, а для разовых работ сгодятся товары из китайских интернет-магазинов.

    Минимальный набор для капиллярной пайки включает в себя ряд приспособлений.

    Для удобства использования горелки иногда применяют тиски, если процесс пайки производится на столе или верстаке.

    Чтобы быстро и эффективно очистить внутреннюю поверхность трубки, вместо ручного ершика можно использовать насадку для шуруповерта.

    Подробная инструкция по пайке медных труб

    Чтобы набить руку, рекомендуют потренироваться на ненужных кусочках трубы. Приступать к серьезным работам следует, когда отработаны все навыки – точно отрезать деталь, правильно обрабатывать ее, пользоваться газовой горелкой. Процесс пайки можно разделить на 6 шагов.

    Шаг #1 – нарезка деталей

    Если нужно заменить фрагмент трубопровода или полностью собрать водопроводную/отопительную систему, потребуются куски медной трубы различной длины. Раскрой материала производится с помощью трубореза для медных труб, с критериями выбора которого ознакомит рекомендуемая нами статья.

    Обычно их соединяют посредством тройников, уголков, муфт. Также используют раструбный способ, при котором один фрагмент вставляют в другой, с расширенным концом.

    Затем берем труборез и нарезаем трубу на фрагменты нужной длины. Если работы проводятся на столе, можно использовать электротруборез или ручную модель с большим радиусом разгона. Для проведения работ в стесненных обстоятельствах, например, около стены, подойдет только компактный ручной инструмент.

    Существуют удобные роликовые варианты со стальными лезвиями. Пользоваться ими легко: нужно надеть труборез сбоку на заранее отмеченное место реза, зафиксировать храповым механизмом, а затем вращать инструмент вокруг трубы.

    Советуем не производить нарезку сразу всех фрагментов – возможно, в процессе пайки трубопровод сдвинется, изменив свою конфигурацию, и длину некоторых деталей придется менять.

    Шаг #2 – зачистка и расширение срезов

    Плотное прилегание металлических частей и равномерное растекание припоя для пайки меди гарантированы только тогда, когда максимально качественно зачищена зона соединения.

    Для этого обрабатываем оба примыкающие друг к другу фрагмента и с внутренней стороны, и с внешней:

    • Сначала снимаем фаску, чтобы уменьшить толщину металла и подготовить кромку под пайку. Для чего используем фаскосниматель – небольшой инструмент цилиндрической формы.
    • Если два отрезка трубы будут соединяться напрямую, диаметр края одного фрагмента увеличиваем специальным инструментом – расширителем.
    • Затем берем металлический ершик и обрабатываем внутреннюю сторону.
    • Мелкой наджачкой или металлической губкой зачищаем до блеска внешнюю сторону.

    Очищенная и обезжиренная зона детали отличается даже визуально.

    Если применяется муфта или уголок, перед пайкой необходимо подготовить оба конца, у тройника – все три.

    Шаг #3 – нанесение флюса

    Для соединения медных труб отопления или водоснабжения используют различные виды флюса и пасты. Их главное назначение припоя – обеспечить полноценное заполнение припоем зоны пайки, при этом подготовить металл и очистить его от окислов.

    Состав флюса может быть разным. Очистительные функции обычно выполняют хлорид цинка, соляная или борная кислота. Защиту от кислорода обеспечивает наличие канифоли, воска или смолы.

    Жидкие растворы продаются в тубах, а паста – в небольших пластиковых баночках. Кисточка для нанесения состава обычно идет в комплекте, если ее нет, то можно купить любой альтернативный вариант в канцелярском магазине – для клея или для краски.

    Наносить толстый слой считается ошибкой – при тесном контакте лишняя паста выдавливается, ее все равно приходится удалять.

    Шаг #4 – соединение деталей

    При соединении двух отрезков трубы или фитинга и трубы флюс наносят обычно на край детали, которая вставляется внутрь. Второй элемент обрабатывать флюсом нет смысла – при контакте он одинаково распределится по обеим примыкающим поверхностям.

    Проворачиваем детали относительно друг друга, чтобы паста распределилась по зоне контакта, затем ветошью убираем выступившие наружу излишки раствора.

    Выполнив соединение, необходимо как можно быстрее произвести пайку медных труб. Оставлять надолго подготовленные детали не рекомендуют, чтобы паяльная паста не утратила своих качеств.

    Шаг #5 – пайка по капиллярной технологии

    В сборке отопительных и водопроводных трубопроводов из меди применяют низкотемпературную капиллярную пайку, соответственно, подбирают легкоплавкий припой.

    Процесс пайки происходит в следующем порядке:

    • включаем газовую горелку;
    • направляем пламя на место соединения;
    • перемещаем струю пламени по всей поверхности рабочей зоны, чтобы обеспечить равномерный прогрев;
    • когда детали разогрелись до температуры плавления припоя, подносим его к зазору и касаемся в нескольких местах так, чтобы он полностью заполнил пространство между деталями.

    Если все действия выполнены правильно, припой после остывания должен образовать прочное герметичное соединение. Снаружи оно выглядит как шов, отличающийся цветом.

    Умение пользоваться горелкой, вовремя подносить и отводить ее, очень важно. Как только разогретый припой начнет втягиваться внутрь зазора, ее лучше убрать, чтобы не перегреть детали.

    Если чувствуете, что припой перестал плавиться и требуется повысить температуру, снова поднесите горелку. Проверять прочность и герметичность соединения можно только после полного остывания деталей.

    Шаг #6 – обработка швов

    Опытные мастера обычно в совершенстве владеют техникой соединения медных труб и осуществляют его буквально в течение одной минуты. При этом они касаются припоем всего в одном месте, после чего он растекается по зоне соединения и не выступает из-под верхней детали.

    Но на практике, особенно у новичков, чаще припой остается, образуя рубцы изнутри и снаружи. Внутренние в дальнейшем могут спровоцировать отложения, а внешние выглядят не эстетично, поэтому их необходимо удалить.

    Очистку можно производить наждачной бумагой, металлической щеткой или ершиком – теми же предметами, что использовались для подготовки под пайку.

    После финишных штрихов – зачистки зоны пайки – работа считается законченной. Можно приступать к следующему соединению.

    Рекомендации опытных мастеров

    Каждый этап пайки сопровождается соблюдением ряда правил, мелких, но важных нюансов. Их соблюдение напрямую влияет на результат работы.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: