Пластиковые заборы: Виды, Преимущества и недостатки- Отзывы покупателей +Видео

Забор из пластика: выбираем и монтируем лучший

  1. Заборы для частного дома из пластика
  2. Достоинства поливинилхлорида (ПВХ)
  3. Виды материала для пластиковых заборов
  4. Плюсы забора из пластика
  5. Некоторые минусы пластиковых ограждений
  6. Как выбирать пластиковый забор
  7. Виды пластиковых заборов
  8. Монолитное ограждение
  9. Штакетник из пластика
  10. Доска ПВХ
  11. Пластиковый забор решетка
  12. Плетень
  13. Плетеный пластиковый забор
  14. Плетень из пластиковых досок
  15. Монтаж забора из ПВХ
  16. Порядок действий при установке пластиковых ограждений
  17. Подведем итог

Согласитесь, при слове «забор» всплывают образы привычных глазу кирпичных, деревянных, каменных или металлических сооружений. Однако современные технологии на стоят на месте. И вот уже на отдельных участках можно встретить красивый, но пока еще не нашедший массового применения, забор из пластика.

Сегодня я расскажу о плюсах и минусах пластиковых заборов с точек зрения специалиста и обывателя, опишу основные популярные модели ограждений и дам некоторые рекомендации по их установке своими руками. Читайте, смотрите видео по монтажу.

Заборы для частного дома из пластика

Что интересно, на взгляд трудно понять, из чего конкретно сделано такое ограждение. Например, внешне оно может быть выполнено в виде штакетника или жалюзи, а может украшать садовый участок, ограждая его ажурной решёткой или деревенским плетнем. А порой и вовсе появляться в необычных комбинациях, сочетаясь с кованым или каменным забором.

Используемый материал — пластик, но это название простонародное, а по-научному поливинилхлорид. С ним мы все уже давно знакомы — именно из ПВХ выполнены современные окна, двери и многие строительные материалы. Положительные качества этого полимера давно оценены и проверены на деле, поэтому рассуждать на эту тему излишне. Но все же, чем он будет хорошо в нашем случае?

Достоинства поливинилхлорида (ПВХ)

Плюсов у пластика, как материала для заборов, множество.

  • Хорошая прочность в сочетании с ударной вязкостью. После деформации от ударов пластик способен восстанавливать форму.
  • Сравнительно безвредное производство и простая утилизация.
  • Не подвержен коррозии (не ржавеет).
  • Не горит (но плавится).
  • Забор из ПВХ прост в обслуживании и эксплуатации (нет необходимости периодически красить, легко моется).
  • Не подвержен влиянию микроорганизмов.
  • Химически нейтрален (спиртовые и другие растворители не страшны).
  • Не гниёт.
  • Сохраняет свои свойства под воздействием ультрафиолетовых лучей.
  • Стоек к температурным перепадам.
  • Морозоустойчив.
  • Устойчив к агрессивным воздействиям внешней среды.
  • Грызуны и насекомые равнодушны к данному материалу.
  • Электрически статичен (диэлектрик).

Про достоинства материала ПВХ понятно, ниже я скажу о плюсах ограждений, сделанных из пластика.

Виды материала для пластиковых заборов

На сегодняшний день изготовители ограждений используют три вида пластика, а точнее, три технологии производства:

  1. Литой. Отливают конструкции на специальном станке. На выходе получается монолитное изделие. Качество литья напрямую зависит от оборудования, позволяющего предельно равномерно распределить сырье по всему телу заготовки.
  2. Клееный. Технология изготовления такого вида элементов для пластиковых заборов заключается в склеивании отдельных тонких листов материала. Хотя это самый простой метод получения изделий, дает он наименее прочный из существующих технологий результат.
  3. Армированный. Это самый прочный, соответственно, самый дорогой вид пластика. Так называемый металлопластик обладает лучшими техническими показателями по отношению к перечисленным выше.

Также следует иметь ввиду, что внешне очень сложно определить: выполнено изделие для забора из чистого ПВХ, либо из вторсырья. Ограждения из вторичного сырья намного дешевле, но хуже по качеству. Поэтому, приобретая заборы из пластика для дома и дачи, проверяйте наличие сертификата качества.

Плюсы забора из пластика

Достоинства пластиковых ограждений довольно весомые:

  1. Лёгкость изделий — не требуется усиленный фундамент, удобно при транспортировке и монтаже.
  2. Простота сборки — забор собирается из готовых пластиковых деталей, не требующих подгонки по размерам, буквально, как детский конструктор. Используя инструкцию производителя, с монтажом справится даже новичок в строительстве.
  3. Экологически безопасен для здоровья человека.
  4. Не требует особого внимания в процессе эксплуатации — не ржавеет, не плесневеет, нет необходимости окрашивать, так как краска входит в массу пластика и даже поцарапанные места имеют первоначальный цвет.
  5. Долговечность.
  6. Приятный и аккуратный внешний вид.
  7. Имеется широкий спектр цветовых решений и моделей из пластика — от монолитных сплошных ограждений до ажурных заборов и декоративных ограждений для клумб, газонов и грядок.
  8. Многие модели смотрится одинаково с двух сторон (зеркальны), и такой пластиковый забор, поставленный, например, между соседями, будет радовать своим эстетичным видом обоих хозяев.
  9. Наконец, Вас ничто не ограничивает в дизайнерских фантазиях — можно комбинировать пластиковые изделия с другими строительными материалами и конструкциями.

Некоторые минусы пластиковых ограждений

Минусов не так много, но они все же есть, как и у любого материала.

  1. При покупке пластиковых ограждений можно попасть на некачественный продукт от недобросовестного производителя. Например, изделия окажутся из вторсырья или сделанные с нарушением технологий. Хотя этот минус можно вписывать в любой товар.
  2. На улице пластиковые заборы могут быстро пачкаться, покрываясь пылью. Но и этот пункт не является эксклюзивным для данного материала (а что не покрывается пылью?). К тому же пластиковое ограждение легко и без последствий моется — хоть со шланга, хоть с ведра.
  3. Цена — все хорошее недешево. О ней я скажу чуть ниже и приведу примеры расценок на заборы от некоторых производителей — здесь кому как.
Читайте также:  Назначение байпаса в системе отопления: расчет, диаметр и особенности обустройства

Как видите, серьезных причин отказаться от забора из ПВХ нет — плюсы с лихвой перевешивают минусы.

Как выбирать пластиковый забор

В зависимости от задач используют различные виды пластиковых заборов, отличающихся технологией изготовления и конструкцией.

    Для ограждения территории и обозначения границ лучше использовать монолитные пластиковые панели, плетенку или штакетник достаточной высоты.

Разбить участок на зоны можно с помощью решётчатых заборов из пластика — они пропускают свет, не затеняют насаждения и территорию.

Для красивого оформления палисадника есть масса невысоких декоративных моделей, также пропускающих солнечный свет и не закрывающих обзор.

  • Хотите оградить клумбы? И для этих целей есть множество вариантов небольших симпатичных оградок. Лёгкие, монтирующиеся на необходимый уровень вглубь земли, такие заборчики для клумб позволят Вашим культурным растениям чувствовать себя привольно, а оформление выглядит очень опрятно и эстетично.
  • Виды пластиковых заборов

    Не так часто видишь, чтобы прохожие специально останавливались получше разглядеть чей-то забор. Пластиковое ограждение — как раз этот случай: выглядит красиво, аккуратно, и непонятно, из чего сделано. Рассмотрим самые популярные варианты, предлагаемые рынком — от глухих ограждений территорий частных домов до невысоких заборчиков для палисадников.

    Монолитное ограждение

    Глухие заборы из пластика ПВХ в виде панелей надёжно защищают территорию от не прошенных гостей и любопытных глаз. Внешне такой забор может быть однотонным или стилизованным под дерево, кирпич и натуральный камень.

    Виды сплошных пластиковых заборов с разной текстурой

    Такие монолитные ограждения, в зависимости от расположения, имеют высокий уровень парусности, и для них желательна установка фундамента. Чтобы глухой забор выглядел привлекательней, сверху его дополняют ажурными декоративными верхними секциями — например, штакетником или решеткой.

    Штакетник из пластика

    Следует упомянуть, что штакетник, правда, деревянный, исторически, с давних времён, являлся традиционным для ограждения домовладений и дачных участков. Этим объясняется большая популярность и заборов из пластикового штакетника.

    Он сохраняет в себе все положительные качества деревянного аналога (не затеняет, даёт чувство простора). А также имеет все плюсы ПВХ материала — не гниёт, не выгорает на солнце, нет необходимости каждый год красить и поправлять, безопасен (нет заноз). К тому же, имеет аккуратный и эстетичный внешний вид, который отлично вписывается в любой ландшафтный дизайн.

    Доска ПВХ

    Элементы забора, выполненные из поливинилхлорида с имитацией под дерево, смотрятся дорого и стильно. Причём есть возможность варьировать расположение досок. Оно может быть продольным, поперечным и даже косым. Таким образом можно добиться сложного узора из ПВХ-доски, который достойно украсит изгородь даже самого изысканного домовладения.

    Пластиковый забор решетка

    Решётчатый забор из пластика имитирует ограждение из деревянных планок в виде косой или прямой решётки. Ажурная, воздушная конструкция притягивает взгляд и украшает любой участок.

    Плетень

    Исторически так сложилось, что плетень ассоциируется с деревенским уютом. Кроме прочего, плетеная изгородь выглядит рельефно и намного оригинальней плоских ограждений. Есть два вида забора-плетня — из лозы и пластиковой доски.

    Плетеный пластиковый забор

    С приходом в жизнь новых технологий появилась возможность своими руками сплести плетень из полимерной лозы. В основе этого материала лежит полиэтилен. Готовое изделие представляет собой трубчатые пруты, внешне очень похожие на натуральную лозу — они легко гнутся и не ломаются, долговечны, прочны и не гниют. В готовый металлический каркас вплетаются прутья.

    Самый простой способ — одинарное плетение, когда прутья лозы перекрещиваются в шахматном порядке друг над другом. А если Вы хотите более плотное и не просматриваемое ограждение можно оплести каркас, используя двойное плетение.

    Палитра оттенков искусственной лозы самая разнообразная. Так как цвет прутов задаётся во время производства, то плетень получается равномерного цвета, не выгорает на солнце и устойчив к воздействию внешних атмосферных факторов. И, конечно, жучки такую изгородь точно не тронут. Если самим заниматься плетением нет возможности, есть готовые решения — можно купить для забора уже сплетенные из лозы секции.

    Плетень из пластиковых досок

    Ещё одной оригинальной разновидностью забора является плетень из пластиковых досок. Смотрится такое ограждение весьма неплох, продается готовыми секциями.

    Монтаж забора из ПВХ

    Установка забора из пластика абсолютно не сложна. Проблема одна — у каждого производителя на каждую модель свои технологии соединения деталей и их крепления, разные комплектующие и порядок сборки. И дать единое пособие на монтаж всего ассортимента пластиковых заборов я не могу. Поэтому при покупке комплектов интересуйтесь инструкцией по монтажу у продавцов. Однако, общий алгоритм установки заборов есть, и я его опишу. Единственное, с вопросом «что вперед и куда вставлять»в конкретной модели разберетесь сами. Одно могу сказать совершенно точно, пластиковые заборы монтируются легко, как конструктор Лего — вставил, защелкнул, закрепил. Вдобавок, ниже я размещу пару видео с инструкциями от двух разных производителей — посмотрите и поймете смысл простоты сборки.

    Порядок действий при установке пластиковых ограждений

    Сразу отмечу, что данное руководство не касается оградок для клумб, там все просто — воткнул изделие в землю и готово. Монтаж забора из пластика состоит из следующих действий.

    1. Определяем границы ограждения, вбиваем угловые колышки и между ними натягиваем шнурок. Здесь важно, во избежание в будущем каких-либо претензий и разногласий со стороны соседей или администрации, не выйти за рамки своего участка.
    2. Необходимо узнать точный размер между опорными столбами одной секции забора. Для этого я рекомендую собрать один пролет и сделать замер — так будет точнее.
    3. Составляем чертеж с указанием всех размеров и поворотов, учитывая расположение ворот (если будут) и калитки. Рассчитываем нужное количество секций забора, чтобы не выходить за границы территории.
    4. Делаем разметку по периметру. В места установки столбов вбиваем колышки.
    5. Бурим или копаем лунки под опоры глубиной 60-100 см, в зависимости от высоты ограждения и ее парусности. Диаметр лунок на 15-20 см должен быть шире самих пластиковых столбов, чтобы была возможность скорректировать их положение. Также, для некоторых моделей заборов из пластика, свободный ход столба в лунке необходим для удобства монтажа поперечных направляющих.
    6. Просыпаем песком или ПГС подушку 5-10 см в каждой лунке.
    7. Ставим столбы первой секции и собираем ее. Как правило, во всех моделях пластиковых заборов можно с помощью простого крепежа фиксировать пролеты к опорам.
    8. Выравниваем конструкцию по вертикали с помощью уровня или отвеса и раскрепляем опоры временными укосинами или, к примеру, камнями.
    9. Повторяем действия со второй и следующими секциями.
    10. Когда все пролеты собраны и выставлены вертикально, необходимо выровнять их по горизонту. Здесь есть разные варианты — сделать это с помощью нивелира, лазерного уровня, гидроуровня или просто визуально по шнурку.
    11. Заливаем столбы бетонной смесью.
    Читайте также:  Пылесосы LG: десятка лучших моделей южнокорейского производства + рекомендации покупателям

    Пластиковые столбы у некоторых моделей заборов надеваются на металлические профили. В этом случае первоначально необходимо забетонировать все металлопрофили, выставив их точно по размеру, а затем собирать секции. А теперь обещанное видео по монтажу пластиковых заборов.

    Первое — сборка секций пластикового ограждения из доски (2 мин. 46 сек)

    Второй видеоролик — монтаж пластикового забора-решетки (3 мин. 26 сек).

    Подведем итог

    Что выбрать из показаного — решать вам исходя целей и задач, стоящих в конкретном случае. Виды пластиковых заборов весьма разнообразны как по внешнему виду, так и по функциональности, что позволяет удовлетворить любые запросы. А про качество и долговечность ограждений из пластика я уже сказал.

    Определяйтесь, приобретайте, устанавливайте и радуйтесь.

    Преимущества плазменной резки

    Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

    Резка металлов – проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
    Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

    ПРЕИМУЩЕСТВА:
    Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

    1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

    2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

    3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и “чистые” без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

    4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

    5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

    НЕДОСТАТКИ:

    Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них – относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

    Следующий недостаток метода – довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

    Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

    Читайте также:  Поделки из пластиковых бутылок: Уникальная пальма

    Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

    Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

    Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

    Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

    Сопло – важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

    Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень – другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

    Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги – ниже 200 А, максимальная толщина реза – до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

    Выбор аппарата плазменной резки

    Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

    Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, – это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже – для нержавеющей, еще реже – для алюминия и очень редко – для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

    Следующий фактор – планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром “ПВ” (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

    На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

    Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, “прикованного” к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но “забывают” сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

    Читайте также:  Подбор циркуляционных насосов для отопления частных домов

    Очень важный вопрос – проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим “разбросом” (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

    Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, – это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств – таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

    ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

    Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию – переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

    Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

    Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого – 8-10 мм.

    Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

    Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки – не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

    При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

    Как работает плазменная резка? Преимущества и недостатки

    Резку металла можно разделить на две категории – механическую и термическую. Плазменная резка – это метод термической резки, при котором для резки металла используется ионизированный газ.

    Это один из широко используемых методов резки толстых металлических листов, но также он может использоваться для листового металла. Прежде чем углубляться в преимущества и возможности плазменной резки, следует ответить еще на один вопрос.

    Что такое плазма?

    Вы определенно слышали о трех основных состояниях материи – твердом, жидком и газообразном. Но есть и четвертый. Да, это плазма.

    Плазму можно найти в природе, но в основном в верхних частях атмосферы Земли. Знаменитое полярное сияние – результат солнечного ветра, созданного из плазмы. Освещение и высокотемпературный огонь тоже включает в себя плазму.

    В общей сложности она составляет около 99% видимой Вселенной.

    В повседневной жизни мы можем встретить плазму в телевизорах, люминесцентных лампах, неоновых вывесках и, конечно же, в плазменных резаках.

    Плазма – это электропроводящее ионизированное газоподобное вещество. Это означает, что в некоторых атомах отсутствуют электроны, и также есть свободные электроны, плавающие вокруг.

    Читайте также:  Пробковые обои для стен: особенности, виды, фото в интерьере, комбинирование, дизайн

    Газ можно превратить в плазму, подвергнув его интенсивному нагреву. Вот почему плазму часто называют ионизированным газом.

    Плазма похожа на газ, поскольку атомы не находятся в постоянном контакте друг с другом. В то же время она ведет себя аналогично жидкостям с точки зрения её способности течь под воздействием электрического и магнитного поля.

    Как работает плазменный резак?

    Процесс плазменной резки – это метод термической резки. Это означает, что для плавления металла используется тепло, а не механическая сила. Общая механика системы всегда одинакова. В плазменных резаках используется сжатый воздух или другие газы, например азот. Ионизация этих газов происходит с образованием плазмы.

    Обычно сжатые газы контактируют с электродом, а затем ионизируются для создания большего давления. Когда давление увеличивается, поток плазмы направляется к режущей головке.

    Режущий наконечник сужает поток, создавая поток плазмы. Затем он наносится на заготовку. Поскольку плазма электропроводна, заготовка соединяется с землей через стол для резки.Когда плазменная дуга контактирует с металлом, его высокая температура плавит его. В то же время высокоскоростные газы выдувают расплавленный металл.

    Запуск процесса резки

    Не все системы работают одинаково. Во-первых, есть обычно более бюджетная версия, называемая высокочастотным контактом . Это недоступно для плазменных резаков с ЧПУ, потому что высокая частота может мешать работе современного оборудования и вызывать проблемы.

    В этом методе используется искра высокого напряжения и высокой частоты. Возникновение искры происходит при соприкосновении плазменной горелки с металлом. Это замыкает цепь и создает искру, которая, в свою очередь, создает плазму.

    Другой вариант – метод пилотной дуги . Во-первых, искра создается внутри горелки цепью высокого напряжения и низкого тока. Искра создает вспомогательную дугу, которая представляет собой небольшое количество плазмы.

    Режущая дуга возникает, когда вспомогательная дуга входит в контакт с заготовкой. Теперь оператор может начать процесс резки.

    Третий способ – использование подпружиненной головки плазмотрона . Если прижать резак к заготовке, возникает короткое замыкание, в результате чего начинает течь ток.

    При снятии давления образуется вспомогательная дуга. Следующее такое же, как и в предыдущем методе. Это приводит к контакту дуги с заготовкой.

    Какие газы используются, их особенности

    Плазменная резка металла представляет собой процесс проплавления и удаления расплава за счет теплоты, получаемой от плазменной дуги. Скорость и качество резки определяются плазмообразующей средой. Также, плазмообразующая среда влияет на глубину газонасыщенного слоя и характер физико-химических процессов на кромках среза. При обработке алюминия, меди и сплавов, изготовленных на их основе, используются следующие плазмообразующие газы:

    • Сжатый воздух;
    • Кислород;
    • Азотно-кислородная смесь;
    • Азот;
    • Аргоно-водородная смесь.

    Основными составляющими воздуха являются азот (78,18%) и кислород (20,8%). Сочетание этих двух газов представляет собой очень богатую энергией смесь. Воздух применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных, низколегированных, высоколегированных сталей и алюминия. Обычно воздух используется для ручной резки, а также для резки тонкого листа. Если резка нелегированной стали выполняется с применением в качестве плазменного газа воздуха, то кромки реза получаются прямыми и достаточно гладкими. Однако, как газ для резки, воздух повышает содержание азота на поверхностях реза. Если такие кромки реза далее не подвергаются механической обработке, в сварном шве могут создаться поры.

    Кислород применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных и низколегированных сталей. Когда кислород смешивается с расплавом, понижается его вязкость, благодаря чему расплав приобретает большую текучесть. Это обычно даёт возможность получить кромки реза без грата и верхние края без скруглений. Появляется возможность достичь более высоких скоростей резки, чем в случае с азотом и воздухом. В отличие от азота или воздуха, при использовании кислорода поверхности реза не насыщаются азотом, а значит, риск возникновения пор при последующей сварке сводится к минимуму.

    Аргон является единственным инертным газом, который может производиться для коммерческих целей с использованием метода воздушной сепарации при объёмном проценте 0,9325. Будучи инертным газом, он химически нейтрален. Благодаря своей большой атомной массе (39,95), аргон способствует вытеснению расплавленного материала из зоны реза посредством высокой плотности импульсов создаваемой плазменной струи. Из-за своей относительно низкой теплопроводности и энтальпии, аргон не является совершенно идеальным газом для плазменной резки, так как он позволяет достичь только лишь относительно небольшой скорости резки, в результате чего получаются скругления, поверхности имеют чешуйчатый вид.

    По сравнению с аргоном, водород имеет очень маленькую атомную массу и характеризуется относительно большой теплопроводностью. Водород имеет чрезвычайно высокую максимальную теплопроводность в температурном диапазоне диссоциации, что обусловливается процессами диссоциации и рекомбинации. Первоначально при рекомбинации и ионизации двухатомного водорода из дуги высвобождается большое количество энергии. Это приводит к обжатию вытекающей дуги. Из приведенного описания физических свойств следует, что водород, сам по себе, настолько же не подходит в качестве плазменной среды, насколько и аргон. Однако, если положительные свойства водорода, касающиеся тепловых показателей совместить с большой атомной массой аргона, то получаемая в результате газовая смесь даёт возможность быстро передавать кинетическую энергию, а также достаточное количество тепловой энергии разрезаемому материалу.

    В отношении физических свойств азот занимает приблизительно промежуточное положение между аргоном и водородом. Теплопроводность и энтальпия у азота выше, чем у аргона, однако меньше, чем у водорода. Азот и водород ведут себя сходным образом в смысле возможности обжатия дуги, а также в отношении тепла рекомбинации, создающего текучий расплав. Таким образом, азот может использоваться сам по себе как плазменный газ. Азот, используемый в качестве плазменного газа, обеспечивает быструю резку изделий с тонкими стенками без образования оксидов. Недостатком является относительно большое количество бороздок. Практически невозможно добиться реза с полностью параллельными сторонами. Угол получаемого скоса в большой степени зависит от установленного настройкой объёма газа и скорости резки. Насыщение поверхности реза азотом отрицательно сказывается на свариваемости. Повышенное содержание азота при поверхностях реза является причиной пористости свариваемого металла.

    Читайте также:  Обои под венецианскую штукатурку (35 фото): какие лучше для коридора, итальянские светлые варианты под покраску в интерьере

    Преимущества и недостатки плазменной резки:

    Преимущества:

    • Может резать все токопроводящие материалы. Газовая резка, хотя она также подходит для резки толстых металлов, ограничивается только черными металлами;
    • Хорошее качество для толщины до 50 мм;
    • Максимальная толщина до 150 мм;
    • Может резать в воде, что приведет к уменьшению ЗТВ. Также снижает уровень шума;
    • Меньший пропил по сравнению с газовой резкой;
    • Более высокая скорость резки, чем при резке кислородом.
    • Большая ЗТВ по сравнению с лазерной резкой;
    • Качество с более тонкими листами и пластинами хуже, чем при лазерной резке;
    • Допуски не такие точные, как при лазерной резке;
    • Не достигает такой толщины, как гидроабразивная или газовая резка;
    • Оставляет ЗТВ, которой нет при гидроабразивной струе;
    • Более широкий пропил, чем при лазерной резке;
    • Кроме того, сам процесс довольно сложный и требует высокой квалификации оператора;
    • Заготовку необходимо располагать строго перпендикулярно.
    • Во время резки металла в воздух выбрасывается большое количество вредных газов.

    Особенности и нюансы резки металла плазмой

    Плазморезное оборудование применяется не меньше, чем лазер или гидроабразив, что подтверждается спросом профессионалов и любителей. Какие есть виды плазменной резки, какие у них отличия, особенности? Почему плазменная резка металла востребована в производстве?

    О плазме, как способе обработки

    Плазма – ионизированный газ, содержащий заряженные частицы, обладающий возможностью электропроводности. Плазмообразующие составляющие это активный газ, который может быть кислородом или газовой смесью (воздушно-плазменная резка) или состоять из инертных газов, к которым относится азот, аргон, водород. Плазмотрон – прибор, создающий разряд дуги в котором происходит нагревание газов с последующей ионизацией. Степень нагревания (повышение температуры) определяет уровень ионизации. Температура потока может доходить до отметки + 6000 0 С.

    Принцип работы плазменной резки металлопроката заключается в закреплении его на плазменорезном станке. Между ним и форсункой появляется КЗ, возбуждающее электродугу. Поджог может выполняться вместо основной дуги дежурная. Электродуга появляется при функционировании осциллятора при показателях силы тока до 60 ампер. Для получения горения под давлением на сопло направляется газ, а действие электричества превращает его в плазму. Она с высокой скоростью (от 500 до 1500 м/сек) выходит из плазмотрона.

    Технология газоплазменного реза заключается в расплавлении и выдувании металла при каждом движении резака.

    Виды резки плазмой

    Разновидность резки определяет принцип работы.

    1. При выполнении ручной плазменной резки электрод и элементы сопла соединены, вне зависимости оттого отключен ли источник питания. При нажатии на контактный триггер начинает идти электрический ток (постоянный), запускающий газ на плазменный поток. Сопло и электрод смогут разомкнуться при условии, что есть оптимальное давление газа. Возникает искра, а высокие температуры преобразуют ее в плазму. Электроток перемещается на контур, который охватывает электрод и металл для резки. При отпускании триггера перестает подаваться ток и воздух.
    2. Высокоточечная плазменная резка предусматривает, что сопловый элемент и электрод не контактируют между собой. Они изолированы друг от друга завихрителем. При подаче электрического тока происходит подготовительное вхождение в плазмотрон газа. Придаточная дуга на данный момент питает сопло и электрод. Появляется икра высокой частоты. Электроток начинает идти через плазму от электрода к соплу. Появившаяся струя кромсает металл, а контурный ток перемещается от электрода на обрабатываемую поверхность. Источник подаваемого тока выставляет оптимальную его силу, регулируя газовый поток.

    Знания о функционировании станка, можно не только собрать аппарат, но и выполнять плазменную резку металла своими руками. Тем более, что найти подробные инструкции в интернете не представляет труда. Лучшим прибором для преобразования является обычный инвертор для сварки.

    О металлах для плазмореза

    Для черного металлопроката и его сплавов, как основа плазмы применяются активные газы, а для цветных – инертные. Толщина металла, подлежащего раскрою, и которую может «взять» плазморежущий инструмент составляет 220 миллиметров. Тонкий листовой металл, также может быть разрезан.

    Вне зависимости от стоимости плазмореза, даже самые дорогие, не дают гарантии, что будут отсутствовать скосы и конусность реза. Обычно конус составляет от 2 до 4 0 .

    Применение аппарата резки плазмой дает возможность производить раскрой обрабатываемого металла, как в прямых геометрических линиях, так и в сложных фигурных, а также выполнять отверстия. Их минимальный диаметр не должен быть менее полторы-двух толщин заготовки из металла.

    Станки, как плазморежущее оборудование

    Оборудование, применяемое для плазменного реза металлических заготовок бывает 2 типов: инверторные и трансформаторные. Инверторные приборы будут эффективны в тех ситуациях, если нужна максимальная производительность, а металл по толщине не превышает 3 сантиметров. У трансформаторных приборов обладают более низким коэффициентом полезного действия, но их применение рационально для реза толстостенного металла. Трансформаторный тип плазморезов не боится скачков напряжения. Он надежен и может выполнять как ручные работы, так и механизированные.

    Читайте также:  Сверление керамической плитки: описание с фото, отзывы, советы

    Кроме разделения на типы, приборы для реки плазмой бывают:

    • Ручная воздушно плазменная резка. Приборы данного вида обладают компактностью, универсальностью и высоким энергопотреблением. Это коробка, которая укомплектована горелкой и шлангом;
    • Портальный прибор. Производится в виде станка, имеющего просторную поверхность для проведения работ при реке плазмой. Для установки портального плазморезательного оборудования потребуется много свободной площади, а для его функционирования придется приобрести сильный источник электрической энергии;
    • Переносные приборы представляют собой реечную раму, на которые будет укладываться, как в отсек, подготовленный металлопрокат.

    Плазморезы с ЧПУ

    Среди оборудования для реза плазмой автоматизированные станки, работающие на программном обеспечении – востребованная технология во многих промышленных сферах. С их помощью изготавливаются элементы металлоконструкций для строительства, узлы и механизмы для машиностроения, комплектующие для сельскохозяйственной техники, дверные группы, стеллажи.

    Как работает плазморез на программном обеспечении?

    Модельный ряд плазменных ЧПУ-станков может отличаться типом, схемой, подачей, обрабатываемого материала. Но все они имеют общие элементы.

    • Система, подающая газ в плазмотрон;
    • Раскроечный стол укомплектован поворачиваемой поверхностью.
    • Система креплений на магнитах и устройство, передвигающее режущий инструмент.
    • Контролирующий датчик высоты горелки над заготовкой.
    • Рельса из профиля с зубчатыми рейками.
    • Система числового программного управления.

    Принцип функционирования оборудования прост, состоит в следующем алгоритме:

    Воздушный поток поступает на резак с давлением. Он соприкасается с электродом получает температуру до 3000 0 . Ионизированный воздух становится электропроводным. Металлопрокат плавится от контакта, а отрезанный под давлением кусок отбрасывается.

    Для работы станка составляется программа, вводятся параметры. Станок без оператора или с его минимальным участием выполняет необходимые действия.

    Рез плазмой на чпу-станках имеет ряд эксплуатационных преимуществ:

    • все операции по резу металлических листов при условии сложности конфигурации проводятся точно по заданным параметрам и имеют абсолютную точность;
    • низкое потребление электричества;
    • работа станка не требует производственных издержек, что позволяет повысить рентабельность производства;
    • высокая производительность;
    • ЧПУ-станки могут выполнять работы по раскрою листов разного металлопроката, сталей низколегированных и углеродистых, чугуна 0,5 – 150 мм делая срез качественным и чистым при отсутствии дополнительных операций по зачистке торцов;
    • безопасность работы станка – отсутствие выхода газа, огня;
    • опция по определению толщины обрабатываемого металлического листа;
    • простота в эксплуатации и обслуживании.

    Минусов у плазмозеров с ЧПУ нет. Единственный недостаток – не возможность проводить раскрой высоколегированных металлических листов, толщина которых больше 100 мм и титана.

    Особенности резки плазмой на станках с ЧПУ

    Применяя станки-чпу, необходимо учитывать технические характеристики оборудования, химический состав смесей, размеры изделий, нюансы обработки.

    При маленькой толщине металлопроката (до 10мм) хватит температуры, которую имеет маломощная дуга плазмы. При большей толщине заготовки, производят раскрой, дополнительно выполнив стабилизацию дуги. Если толщина материала превышает 10 сантиметров нужно оборудование, которое будет формировать дугу с высоким воздействием.

    Также имеет значение вид источника. Тонколистовая сталь (6мм) обрабатывается малым током. При обработке листов, толщина которых более 1,2 см, применяются источники с высоким током. При слабом же источнике, срез будет зашлакованным.

    Не менее важен выбор химсостава для обработки заготовок. Это смеси, в которых есть аргон, водород и азот. Так для медных сплавов чаще используется водород, для латуни и алюминия применяют азот с водородом.

    Также нужно учитывать, что для получения качественного реза необходимо применять кислород.

    Стол станка должен быть оборудован системой дымоудаления и металлических отходов.

    Рез контролирует ЧПУ-блок, а программное обеспечение следит за укладываемыми металлическими листами на рабочий стол, выдавая оптимальный режим. Также программное обеспечение делает расчет времени, количества элементов, выполняет отчет.

    Востребованы следующие типы плазморезов:

    • со стационарным размещением. Это аппараты консольного, шарнирного, портального типа, режущие металл плазмой;
    • переносные (мобильные) модели, выполняющие такую же функцию – рез металла плазмой, которые оснащены системой числового программного управления.

    Можно ли самостоятельно сделать плазморежущий станок?

    ЧПУ-станок для плазменной резки металла дает возможность сделать множество полезных предметов для дома.

    Сам по себе прибор не представляет особенной сложности, но не имея знаний, опыта, не получится сделать аппарат плазменной резки металла. Главная сложность – плазмотрон, а вот остальные элементы, а также числовое программное управление вполне доступно.

    Только станки ЧПУ, выполняющие плазменную резку, дают гарантию качества и оперативность выполнения процесса.

    Преимущества и минусы реза плазмой

    Как и в других методах раскроя или резки металлопроката, рез плазмой имеет, как достоинства, так и отдельные недостатки.

    О преимуществах

    • Плазморезательное оборудование менее дорогое, чем лазерное;
    • плазмотрон легко справляется с толстостенным металлопрокатом, что недоступно для лазерной резки;
    • плазмой можно резать любой металлопрокат, а также токопроводящие металлы: сталь, чугун, медь, латунь, титан;
    • толщина, проводимого реза плазменного оборудования зависит от типа устройства и наконечников. Приборы, которые имеют минимальную толщину реза значительно уменьшают процент утраты металла при увеличении концентрированного плазменного потока;
    • рез не нуждается в дополнительной обработке;
    • возможно выполнять фигурный сложный раскрой;
    • можно резать плазмой неметаллические материалы;
    • безопасность плазморезательного оборудования. Данный параметр обеспечивается отсутствием баллонов, в которых находится сжатый газ. Именно они являются причиной возникновения взрывов или пожаров;
    • при автоматической резке, особенно станками ЧПУ вмешательство пользователя минимально, что позволяет рационально использовать труд обслуживающего технического персонала.
    Читайте также:  Полированный бетонный пол – преимущества и виды шлифовки

    При наличие такого количества достоинств, минусов не столь много.

    1. Двадцати сантиметровая толщина металла не доступна для плазменной резки.
    2. Необходимо следить за углом отклонения, который не должен превышать отметку в 50 0 .
    3. Один аппарат – один резак. Резать двумя резаками одновременно невозможно.

    Сферы применения

    Способ плазменного реза относится к универсальным. В строительной сфере и промышленности плазменная резка востребована в тех ситуациях, когда требуется разделение на фрагменты металлические тонкие листы, произвести рез стальных рулонов, сделать штрипсы из металла или подробить лом чугуна. Трубы также можно резать при помощи центратора трубореза, вне зависимости от их диаметра. Также в функциональных возможностях аппаратов есть зачистка швов, удаление кромок.

    Основное применение – промышленные сферы:

    • машиностроение:
    • капитальное строительство;
    • авиа и судостроение.

    Художественная плазменная резка также распространена в строительстве. При помощи неё делают ограждения, беседки, элементы в дизайне интерьера.

    Используемая литература и источники:

    • Актуальные проблемы физики лазерной резки металлов / А.М. Оришич. — М.: Сибирское отделение РАН, 2012.
    • Плазменная техника и плазменные технологии / Н.П.Козлов. — М.: Инженер, 2003.
    • Статья на Википедии

    Плазменная резка – принцип работы плазмотрона

    Для эффективной обработки ряда металлов часто используется плазменная резка, принцип работы которой заключается в применении плазменной дуги.

    1 Технология плазменной резки металла

    Интересующий нас процесс резки плазменной дугой в мировой практике “скрывается” под аббревиатурой PAC. Под плазмой понимают высокотемпературный ионизированный газ, который может проводить электроток. А плазменная дуга формируется в агрегате под названием плазмотрон из обычной электрической.

    Последнюю сжимают, а затем привносят в нее газ, обладающий возможностью образования плазмы. Чуть ниже будет рассказано о том, какое значение для процесса плазменной резки имеют такие плазмообразующие газы.

    Технологически существует две методики резки:

    • Плазменно-дуговая. В данном случае дуга горит между материалом, который обрабатывается, и сварочным электродом неплавящегося типа. Плазменная высокоскоростная струя при такой технологии совмещается со столбом плазменной дуги. Сам же процесс резки обеспечивается высокой энергией плазмы столба, приэлектродных пятен и факела, исходящего из указанного столба. Именно озвученный принцип плазменной резки металла чаще всего используется на современных предприятиях, так как он признается максимально эффективным.
    • Плазменной струей. Такой вид обработки рекомендован для резки неметаллов. Дуга в этом случае горит между наконечником (его называют формирующим) плазмотрона и сварочным стержнем, а само обрабатываемое изделие в электрическую схему процесса не включается. Из плазмотрона выносится некоторый объем плазмы столба. Его энергия и дает возможность выполнять обработку неметаллических изделий.

    2 Плазменная резка – принцип работы плазмотрона

    Плазмотрон представляет собой устройство плазменной резки, в корпусе которого размещают небольшую по сечению дуговую камеру цилиндрической формы. На выходе из нее имеется канал, который создает сжатую дугу. С задней стороны такой камеры располагается сварочный стержень.

    Между наконечником устройства и электродом зажигают предварительную дугу. Эта стадия необходима, так как возбуждения дуги между разрезаемым материалом и электродом добиться практически невозможно.Указанная предварительная дуга выходит из сопла плазмотрона, соприкасается с факелом, и в этот момент создается уже непосредственно рабочий поток.

    После этого формирующий канал полностью заполняется столбом плазменной дуги, газ, образующий плазму, поступает в камеру плазмотрона, где происходит его нагрев, а затем ионизация и увеличение в объеме. Описанная схема обуславливает высокую температуру дуги (до 30 тысяч градусов по Цельсию) и такую же мощную скорость истекания газа из сопла (до 3 километров в секунду).

    3 Плазмообразующие газы и их влияние на возможности резки

    Плазмообразующая среда – это, пожалуй, ключевой параметр процесса, который определяет его технологический потенциал. От состава данной среды зависит возможность:

    • настройки показателя теплового потока в зоне обработки металла и плотности тока в нем (за счет изменения отношения сечения сопла к току);
    • варьирования объема тепловой энергии в широких пределах;
    • регулирования показателя поверхностного напряжения, химсостава и вязкости материала, который подвергается резке;
    • контроля глубины насыщенного газом слоя, а также характера химических и физических процессов в зоне обработки;
    • защиты от появления подплывов на металлических и алюминиевых листах (на их нижних краях);
    • формирования оптимальных условий для выноса из полости реза расплавленного металла.

    Кроме того, многие технические параметры оборудования, используемого для плазменной резки, также зависят от состава описываемой нами среды, в частности следующие:

    • конструкция охлаждающего механизма для сопел устройства;
    • вариант крепления в плазмотроне катода, его материал и уровень интенсивности подачи на него охлаждающей жидкости;
    • схема управления агрегатом (его циклограмма определяются именно расходом и составом газа, используемого для формирования плазмы);
    • динамические и статические (внешние) характеристики источника питания, а также показатель его мощности.

    Мало знать, как работает плазменная резка, кроме этого следует правильно подбирать комбинацию газов для создания плазмообразующей среды, принимая во внимание цену применяемых материалов и непосредственно себестоимость операции резки.

    Как правило, для полуавтоматической и ручной обработки коррозионностойких сплавов, а также машинной и экономичной ручной обработки меди и алюминия используют среду, образованную азотом. А вот уже низколегированная углеродистая сталь лучше режется в кислородной смеси, которую категорически нельзя применять для обработки изделий из алюминия, стойкой против коррозии стали и меди.

    Читайте также:  Плохо поступает вода в стиральную машину

    4 Достоинства и недостатки плазменной резки

    Сам принцип работы плазменной резки обуславливает преимущества данной технологии перед газовыми методиками обработки неметаллических и металлических изделий. К главным достоинствам использования плазменного оборудования можно отнести следующие факты:

    • универсальность технологии: практически все известные материалы можно резать при помощи плазменной дуги, начиная от чугуна и меди и заканчивая алюминиевыми и стальными холоднокатаными листами;
    • высокая скорость операции для металлов средней и малой толщины;
    • резы получаются по-настоящему качественными и высокоточными, что нередко дает возможность не производить дополнительную механическую обработку изделий;
    • минимальное загрязнение воздуха;
    • отсутствие необходимости выполнять предварительный прогрев металла для его резки, что позволяет уменьшать (и существенно) время прожига материала;
    • высокая безопасность выполнения работ, обусловленная тем, что для резки не нужны баллоны с газом, являющиеся потенциально взрывоопасными.

    Стоит отметить, что по некоторым показателям газовые технологии признаются более целесообразными, нежели плазменная резка. К недостаткам последней обычно относят:

    • сложность конструкции плазмотрона и его дороговизну: естественно, это увеличивает себестоимость выполнения каждой операции;
    • относительно малую толщину реза (до 10 сантиметров);
    • высокий уровень шума в процессе обработки, который возникает из-за того, что из плазмотрона газ вылетает на околозвуковой скорости;
    • необходимость высококачественного и максимально грамотного техобслуживания агрегата;
    • повышенный уровень выделения вредных веществ при применении в качестве плазмообразующего состава азота;
    • невозможность подключения к одному плазмотрону двух резаков для ручной обработки металлов.

    Еще один минус описанного в статье вида обработки заключается в том, что отклонение от перпендикулярности реза допускается не более, чем на угол от 10 до 50 градусов (конкретная величина угла зависит от толщины изделия). Если увеличить рекомендованный показатель, отмечается значительное расширение режущей области, а это становится причиной необходимости частой замены используемых материалов.

    Теперь вы знаете, что такое плазменная резка, и прекрасно ориентируетесь во всех ее особенностях.

    7 преимуществ плазменной резки перед кислородной

    Плазменная резка стремительно завоёвывает популярность среди предприятий самой разной направленности. Технология плазменной резки металлов основана на создании плазмы посредством электрического разряда в газовой среде и пригодна для обработки металлов толщиной до 50 мм.

    Ближайшим конкурентом плазмы является кислородная резка металлов, и она действительно даёт возможность получения хороших результатов (например, если нужно обработать очень толстые листы низкоуглеродистой стали). Однако более универсальным, высокоскоростным и качественным способом резки считаются именно плазменные системы, и в этой статье мы расскажем, в чём же заключаются их основные преимущества.

    1. Лучшее качество резки

    Разрезы, которые выполняются с помощью аппарата плазменной резки, всегда отличаются меньшей степенью образования окалины, меньшим изгибом и меньшей областью нагрева. Малая ширина реза по данной технологии обеспечивается за счёт высокой концентрации энергии в зоне реза и составляет не более 2,5 мм для заготовки шириной 20 мм.

    Так как плазменная резка обеспечивает отсутствие деформации даже на тонких листовых заготовках и позволяет получить хорошее качество кромок, без наплывов и грата, с её помощью становится возможным применять экономичные схемы раскроя и осуществлять сварку металлических конструкций без механической обработки.

    2. Больше деталей за единицу времени

    Благодаря значительному превосходству станков плазменной резки в скорости, такие системы, безусловно, выигрывают с точки зрения производительности у кислородных систем, даже если не учитывать время, которое необходимо для предварительного нагрева кислородного станка и операций вторичной обработки, которые потребуются в случае использования данной технологии.

    Высокая производительность плазменной резки обеспечивается не только за счёт большой скорости обработки металлов разной толщины и короткого времени прожига, но также благодаря быстрому отключению резака.

    3. Снижение затрат на производство

    Стоимость плазменной резки в пересчёте на количество заготовок за единицу времени будет ниже, по сравнению с кислородной резкой, так как эксплуатационные затраты равномерно распределяются между большим количеством изготавливаемых за час деталей, а операции по вторичной обработке либо совсем не нужны, либо занимают меньше времени.

    Длительный срок службы расходников, высокая производительность и достойное качество резки также вносят свой вклад в минимизацию удельных затрат по сравнению с технологией кислородной резки. Благодаря современным разработкам, затраты на производственный процесс по технологии плазменной резки удаётся снизить практически в два раза.

    4. Высокая рентабельность

    Плазменная резка является на сегодняшний день одним из самых рентабельных способов термического раскроя. Повышение прибыли при использовании станков плазменной резки обеспечивается за счёт снижения эксплуатационных затрат и увеличенной производительности, а также благодаря минимизации или даже полному исключению операций вторичной обработки.

    5. Простота в эксплуатации

    Данное преимущество плазменной резки достигается за счёт отсутствия необходимости регулировать подачу газа и управлять химической реакцией горения. Аппарат плазменной резки металлов разработан для контактной резки листов, поэтому при его использовании не нужно прилагать усилия для поддержания расстояния между резаком и заготовкой.

    Оптимизированные параметры резки автоматизированных плазменных систем можно вводить и контролировать одним действием, что ещё более упрощает эксплуатацию оборудования. Благодаря возможности осуществления контактной резки и отсутствию необходимости регулировки подачи газа, ручные системы плазменной резки требуют меньше времени для изучения, значит, персонал предприятия сможет быстрее приступить к работе.

    6. Повышенная гибкость

    Плазменная технология может применяться для резки любых металлов, которые проводят ток, включая низкоуглеродистую сталь, алюминий, нержавейку, медь и большинство других разновидностей металла. В отличие от плазмы, технология кислородной резки связана с протеканием химической реакции между кислородом и железом, поэтому она используется только для обработки низкоуглеродистой (мягкой) стали.

    Читайте также:  Ошибки при выборе сифона

    Гибкость и универсальность плазменной резки имеет и другие аспекты. Так, по данной технологии возможна резка вручную, резка по направляющей и с применением трубореза, а также резка на удобном координатном столе. Кроме того, плазменные системы можно использовать для строжки, разметки и разрезания окрашенного, ржавого и даже многослойного металла, листы которого наложены друг на друга. Плазма даёт возможность выполнять как обычную резку, так и резку металлической решётки со скосом, что сложно выполнить с помощью кислородной резки.

    7. Улучшенная безопасность

    Для работы систем плазменной резки используется только сжатый воздух, в отличие от кислородной резки, в работе которой применяется смесь кислорода с топливным газом (ацетиленом, пропаном, пропиленом и природным газом). Среди этих соединений самым популярным является ацетилен, обеспечивающий более горячее пламя и снижающий время прожига. Однако, при этом ацетилен – это нестабильный и легко воспламеняющийся газ, чувствительный даже к статическому электричеству, не говоря уж о повышенном давлении и температуре. В таких условиях работа на оборудовании кислородной резки уже не может считаться полностью безопасной.

    В заключение предлагаем посмотреть видео, в котором все преимущества плазменной резки перед кислородной наглядно иллюстрируются и поэтому становятся более понятными:

    Преимущества плазменной резки

    Преимущества воздушно-дуговой плазменной резки по сравнению с кислородно-газовой:

    • скорость резки;
    • скорость прожига;
    • качество резки;
    • универсальность метода;
    • безопасность;
    • низкие затраты на резку;
    • простота операций;
    • повышенная надёжность.
    1. Скорость резки
    2. Скорость прожига
    3. Качество резки
    4. Универсальность
    5. Безопасность
    6. Расходы на резку
    7. Простота операций
    8. Повышенная надежность

    Скорость резки

    В настоящее время толщина около 90% разрезаемого металла составляет 25 мм и менее. В этом диапазоне технология плазменной резки имеет неоспоримое преимущество, обеспечивая высокую скорость резки. Она может как минимум в два раза превышать скорость кислородно-газовой резки. С уменьшением толщины разрезаемого металла скорость плазменной резки увеличивается до 12 раз по сравнению с кислородно-газовой резкой.

    Скорость прожига

    Среди множества операций резки очень важной является сквозной прожиг металла. Аппараты кислородно-газовой резки позволяют выполнять прожиг стали толщиной 15 мм в течение 30 секунд, так как металл необходимо предварительно нагреть до температуры почти 1000ºC. А системы плазменной резки позволяют выполнять прожиг стали указанной толщины менее чем за две секунды, при этом значительно увеличивая производительность.

    Качество резки

    Кроме скорости резки другим важным фактором, определяющим выбор оборудования для резки металла, является качество. В целом, системы плазменной резки обеспечивают более высокое качество резки по сравнению с аппаратами кислородно-газовой резки. Благодаря высокой скорости резки значительно снижается температура нагрева рабочей детали. Системы плазменной резки позволяют избегать деформации тонких листов металла (толщиной 1-6 мм) в отличие от аппаратов кислородно-газовой резки. Кроме того, современные резаки систем плазменной резки просты в управлении и обеспечивают превосходный обзор вырезаемой детали.

    Универсальность

    Возможность резать несколько типов металла является очень важной при выполнении многих производственных операций. Процесс образования электрической дуги, лежащий в основе технологии плазменной резки, позволяет проще выполнять резку любого электропроводного материала, включая алюминий, медь, мягкую низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь и другие металлы. Кроме того, технология плазменной резки позволяет выполнять резку нескольких листов металла, сложенных один на другой.

    Безопасность

    Горючий газ высокого давления и открытое пламя, применяемые при кислородно-газовой резке, представляют собой большую опасность. Кроме того, для перевозки газовых баллонов необходимы особые условия, которые также увеличивают расходы. Системы плазменной резки не требуют использования открытого пламени или какого-либо горючего газа, а потому полностью устраняют подобные опасности и дополнительные расходы.

    Расходы на резку

    Факторы непосредственно влияющие на стоимость:

    • высокая скорость резки;
    • качество резки;
    • высокая производительность;
    • универсальность систем плазменной резки;
    • меньшее количество вторичных операций.

    Системы плазменной резки способствуют увеличению прибыли, так как позволяют выполнять большее количество производственных операций. Кроме того, значительно снижаются технологические расходы и убытки, связанные с необходимостью соблюдать большое количество правил техники безопасности и охраны труда оператора.

    Простота операций

    Простота операций позволяет сократить время на обучение операторов, необходимое для надлежащего управления оборудованием плазменной резки. Для механизации операций, оборудование плазменной резки, как правило, можно интегрировать в существующие системы управления кислородно-газовой резкой. Оборудование плазменной резки легко настроить для выполнения операций регулировки давления газа и электропитания для экономичного использования электроэнергии.

    Повышенная надежность

    В модернизированных источниках питания количество приводящих к отказам деталей и узлов уменьшено более, чем в два раза, что положительно сказалось на надёжности. Кроме того, новейшие системы плазменной резки оснащены опциями, способствующими сокращению времени и стоимости, затрачиваемых на техническое обслуживание и ремонт оборудования.

    Опыт в сфере металлообработки более 30 лет. Закончил МГТУ им. Н. Баумана. Работал штамповщиком, станочником металлообработки, имею 5 разряд сварщика.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: