Пластинчатый теплообменник: устройство и особенности

Пластинчатые теплообменные аппараты: типы, устройство и принцип работы

Введение

Пластинчатый теплообменник – один из видов рекуперативных теплообменных аппаратов, в основе работы которого лежит теплообмен между двумя средами через контактную пластину без смешения.

Типы, устройство и принцип работы пластинчатых теплообменников

Принцип работы всех пластинчатых теплообменных аппаратов одинаков:

1. На входы ТО подаются теплоносители.
2. Теплоносители движутся по внутреннему контуру теплообменного агрегата, который сформирован пакетом пластин.
3. В процессе движения, контактируя с поверхностью пластины, более горячий теплоноситель отдает часть тепла нагреваемой среде.
4. С выходов теплоносители, с изменившейся температурой, поступают в систему отопления, водоснабжения или вентиляции.
5. Входные и выходные отверстия теплообменных аппаратов могут иметь различное сечение (у агрегатов Ридан диаметр достигает 500 мм), и с помощью патрубков подключаются к трубопроводу основной системы.

Данный принцип действия и устройство пластинчатого ТО хорошо продемонстрированы в следующем видео:

Принцип работы пластинчатого теплообменника

Виды пластинчатых теплообменников в зависимости от конструкции:

• разборные;
• паяные;
• сварные;
• полусварные.

Пластинчатые разборные теплообменные аппараты

Пластинчатый разборный теплообменник – устройство, в котором основную функцию теплопередачи между теплоносителями выполняет пакет пластин. Среды не смешиваются между собой благодаря чередованию пластин с плотными резиновыми прокладками, которые образуют два контура движения.

Свое название «разборные» подобный тип агрегатов получил за то, что пакет пластин не только собирается, но и разбирается во время регулярного обслуживания (промывки) или ремонта.

Конструкционная схема разборного теплообменника

Разборный теплообменник состоит из следующих элементов:

• Неподвижная прижимная плита – основной элемент.
• Пластины теплообменного аппарата, выполнены из нержавеющей стали или титана, прижимаются друг к другу с использованием уплотнительных прокладок. Количество пластин зависит от технических параметров и требований к оборудованию.
• Пакет пластин – главный функциональный элемент, который образует внутренний контур устройства и осуществляет теплообмен.
• Несущая база – направляющая балка, на которую надеваются пластины во время сборки агрегата.
• Подвижная прижимная плита – прижимает весь пакет к неподвижной прижимной плите с помощью элементов крепления: стяжных болтов, подшипников, стопорных шайб.
• Опорная станина – вертикальный элемент, к которому прикрепляются направляющие балки (верхняя и нижняя несущие балки).

Благодаря высокой скорости рабочих сред внутри разборных теплообменных аппаратов отложения и засоры скапливаются на его внутренних поверхностях медленнее, чем на поверхностях кожухотрубных агрегатов.

Несомненное достоинство данного вида ТО – возможность полной разборки аппарата, что позволяет производить не только промывку пластин, но и их механическую очистку.

Также стоит отметить, что возможность полной разборки агрегата позволяет не заменять его целиком в случаях протечек, а быстро выявить нерабочие элементы, поменять их и вновь запустить теплообменник в эксплуатацию. При наличии необходимых запасных частей «под рукой» вся процедура займет от нескольких часов до 1 часа.

Паяные теплообменные аппараты

Паяные теплообменники также в своей основе содержат пакет пластин, но отличие от разборных заключается в том, что они спаяны между собой, поэтому сборка/разборка такого пакета – невозможна.

Пайка производится с помощью никеля или меди, поэтому обозначают два основных вида паяных пластинчатых теплообменников: никельпаяный и меднопаяный. Никелевый припой используется для аппаратов, которые будут работать с более агрессивными средами.

Паяный пластинчатый теплообменник в разрезе

Паяные теплообменные аппараты применяются в основном в бытовом сегменте благодаря своей низкой стоимости, простоте и небольшим габаритам. Чаще всего подобный тип устройств можно встретить в системах отопления частных домов, где теплообменник подключается к водонагревательному котлу.

Полусварные теплообменники

Полусварные теплообменные аппараты – агрегаты, в которых пакет пластин сделан комбинированным способом:

• пластины попарно свариваются между собой;
• с внешней стороны такого сдвоенного мини-пакета прикрепляются уплотнения;
• далее прикрепляется следующий сваренный мини-пакет.

Места попарной сварки пластин

Подобный тип конструкции позволяет использовать полусварные теплообменные аппараты в работе с агрессивными средами или в охлаждении, поскольку сварка пластин исключает возможность утечки фреона в охлаждающем контуре.

Сварные теплообменники

Сварные теплообменные аппараты – устройства, в которых пластины сварены между собой без использования уплотнителей.

Внешний вид сварного теплообменника

Один из потоков теплоносителей движется по гофрированным каналам, второй по трубчатым. Принцип работы пластинчатого сварного теплообменника показан в этом видео:

Принцип работы сварного теплообменника

Сварные теплообменные аппараты применяются в технических процессах с предельными параметрами: высокими температурами (до 900 градусов Цельсия), давлением (до 100 бар) и крайне агрессивными средами, поскольку отсутствие резиновых уплотнителей и сварной метод сцепления исключают возможность протечки и смешения сред.

Основные недостатки подобного типа агрегатов: высокая стоимость и габариты.

Применение пластинчатых теплообменников

Пластинчатые теплообменные аппараты используются в:

• энергетике;
• отоплении;
• вентиляции и кондиционировании;
• судоходстве;
• пищевой промышленности;
• машиностроении;
• автомобилестроении;
• металлургии.

Технические характеристики пластинчатых теплообменников

Пластинчатый теплообменник имеет различные технические характеристики в зависимости от типа конструкции:

Пластинчатые теплообменники

Назначение

Пластинчатые теплообменники – это устройства, используемые для передачи тепловой энергии от одного (более горячего) потока к другому (более холодному) потоку через разделяющие их тонкие металлические пластины, которые стягиваются прижимными плитами, образуя единую конструкцию.

Пластинчатые теплообменники повышают энергоэффективность, потому что энергия потоков, уже находящихся в системе, может быть передана в другую часть процесса, а не просто потрачена впустую. В новую эру устойчивого развития растущая настоятельная необходимость экономии энергии и снижения общего воздействия на окружающую среду сделала больший акцент на использовании теплообменников с более высокой тепловой эффективностью. В этом новом сценарии пластинчатый теплообменник может сыграть важную роль.

История

Пластинчатые теплообменники были впервые введены в 1923 году для пастеризации молока, но в настоящее время используются во многих областях применения в химической, нефтяной, климатической, холодильной, молочной, фармацевтической, пищевой и медицинской промышленности. Это связано с их уникальными преимуществами, такими как гибкая тепловая конструкция (пластины могут быть просто добавлены или удалены для удовлетворения различных требований к тепловому режиму или обработке), простота очистки для поддержания строгих гигиенических условий, хороший контроль температуры (необходимый в криогенных процессах) и лучшие характеристики теплопередачи.

Типы пластинчатых теплообменников

Пластинчатый теплообменник (ПТ) – это компактный тип теплообменника, который использует серию тонких пластин для передачи тепла между двумя жидкостями. Существует четыре основных типа ПТ:

• разборные,
• паяные,
• сварные
• полусварные.

Пластинчатый разборный теплообменник – устройство, в котором основную функцию теплопередачи между теплоносителями выполняет пакет пластин. Среды не смешиваются между собой благодаря чередованию пластин с плотными резиновыми прокладками, которые образуют два контура движения (рисунок 1).

Рисунок 1 – Разборные пластинчатые теплообменники

Свое название «разборные» подобный тип агрегатов получил за то, что пакет пластин не только собирается, но и разбирается во время регулярного обслуживания (промывки) или ремонта.

Конструкция разборного теплообменника

Разборный теплообменник состоит из следующих элементов:

• пакета тонких прямоугольных пластин с отверстиями, через которые протекают два потока жидкости, где происходит теплопередача. Пластины теплообменного аппарата, выполнены из нержавеющей стали или титана, прижимаются друг к другу с использованием уплотнительных прокладок. Количество пластин зависит от технических параметров и требований к оборудованию.
• рамная пластина (неподвижная прижимная плита),
• прижимная пластина (подвижная прижимная плита), прижимает весь пакет к неподвижной прижимной плите с помощью элементов крепления: стяжных болтов, подшипников, стопорных шайб.
• несущая база – направляющая балка, на которую надеваются пластины во время сборки агрегата.
• опорная станина – вертикальный элемент, к которому прикрепляются направляющие балки (верхняя и нижняя несущие балки).
• верхние и нижние стержни и винты для сжатия пакета пластин.

Индивидуальный пластинчатый теплообменник может вместить до 700 пластин. Когда пакет пластин сжимается, отверстия в углах пластин образуют непрерывные туннели или коллекторы, через которые текучие среды проходят, пересекая пакет пластин и выходя из оборудования. Промежутки между тонкими пластинами теплообменника образуют узкие каналы, которые попеременно пересекаются горячей и холодной жидкостями и обеспечивают небольшое сопротивление теплопередаче.

Типовые пластины и прокладки

Пластины

Самая важная и самая дорогая часть ПТ – это его термические пластины, которые изготавливаются из металла, металлического сплава или даже специальных графитовых материалов, в зависимости от области применения.

Примеры материалов для изготовления ПТ, обычно встречающиеся в промышленном применении:

• нержавеющая сталь,
• титан,
• никель,
• алюминий,
• инколой,
• хастеллой,
• монель,
• тантал.

Пластины могут быть плоскими, но в большинстве случаев имеют гофры, которые оказывают сильное влияние на теплогидравлические характеристики устройства. Некоторые из основных типов пластин показаны на рисунке 3, хотя большинство современных ПТ используют шевронные типы пластин.

Рисунок 3 – Типичные категории пластинчатых гофр: (а) стиральная доска, (б) зигзагообразная, (в) шевронная или елочка, (г) выступы и углубления, (д) стиральная доска со вторичными гофрами, (е) косая стиральная доска.

Каналы, образованные между соседними пластинами, создают закрученное движение для жидкостей, как видно на рисунке 4.

Рисунок 4 – Турбулентный поток в каналах пластинчатого теплообменника

Угол шеврона обращен в смежных листах, так что, когда пластины затягиваются, гофры обеспечивают многочисленные точки контакта, которые поддерживают оборудование. Уплотнение пластин достигается прокладками, установленными по периметру.

Рисунок 5 – Технические характеристики пластин

Прокладки

Прокладки обычно представляют собой формованные эластомеры, выбранные на основе их совместимости с жидкостью и условий температуры и давления. Многопроходные устройства могут быть реализованы в зависимости от расположения прокладок между пластинами. Бутиловые или нитрильные каучуки – это материалы, обычно используемые при изготовлении прокладок.

Рисунок 6 – Технические характеристики прокладок

Схемы движения потоков в пластинчатом теплообменнике

Однопроходная схема

Простейшие схемы пластинчатых теплообменников – это те, в которых обе жидкости делают только один проход, поэтому нет никакого изменения направления потоков. Они известны как однопроходные схемы 1-1, и есть два типа: противоточные и параллельные. Большим преимуществом однопроходной компоновки является то, что входы и выходы жидкости могут быть установлены в неподвижной пластине, что позволяет легко открывать оборудование для технического обслуживания и очистки, не нарушая работу трубопроводов. Это наиболее широко используемая однопроходная конструкция, известная как U-образная компоновка. Существует также однопроходная Z-схема, в которой имеется вход и выход жидкости через обе торцевые пластины (рисунок 9).

Противоточный поток, где потоки текут в противоположных направлениях, обычно предпочтительнее из-за достижения более высокой тепловой эффективности, по сравнению с параллельным потоком, где потоки текут в одном направлении.

Многопроходная схема

Многопроходные устройства могут также использоваться для повышения теплопередачи или скорости потока потоков и обычно требуются, когда существует существенная разница между расходами потоков (рисунок 10).

Рисунок 10 – Многопроходный пластинчатый теплообменник

Пластины ПТ могут обеспечивать вертикальный или диагональный поток, в зависимости от расположения прокладок. Для вертикального потока вход и выход данного потока расположены на одной стороне теплообменника, тогда как для диагонального потока они находятся на противоположных сторонах. Сборка пакета пластин включает чередование пластин “а” и “в” для соответствующих потоков. Монтаж пакета пластин в режиме вертикального потока требует только соответствующей конфигурации прокладок, поскольку устройства А и в эквивалентны (они поворачиваются на 180°, как показано на рисунке 11а). Это невозможно в случае диагонального потока, для которого требуются оба типа монтажных пластин (рисунок 11б). Плохое распределение потока с большей вероятностью происходит в массиве вертикального потока.

Рисунок 11 – (a) пластина с вертикальным потоком, (б) пластина с диагональным потоком

Устройство и работа пластинчатого теплообменника

Из-за своей простой конструкции и большой поверхностной области пластины легко очистить и работать с теплообменным аппаратом. Он в основном состоит из шести основных частей, а именно: прижимная пластина, каркасная пластина, уходная штанга, направляющая штанга, пакет пластин и опорная стойка. В совокупности они образуют теплообменник пластинчатого типа, состоящий из пакета пластин из гофрированных металлических пластин с отверстиями для прохода текучей среды.

Пакет пластин удерживается на месте парой пластин; та, которая неподвижна, называется рамной пластиной, а та, которая может двигаться, называется прижимной пластиной. Даже количество пластин в пакете не является фиксированным, а определяется такими факторами, как расход, разность давлений, рабочая температура, типы жидкости и стоимость установки.

Одна металлическая пластина может иметь высокий или низкий тетра-рисунок, который способствует эффективному теплообмену между жидкостями. Эти типы гофрированных структур создают турбулентность в потоке, создавая гораздо лучший теплообмен между двумя средами. Плиты собраны таким образом, что горячее средство пропускает на одной стороне плиты пока холодные потоки на другом. Для лучшего теплообмена через металлическую пластину среды текут во встречном параллельном направлении.

Принцип Работы
Пластинчатый теплообменник работает по простому принципу теплопроводности и второму закону термодинамики. Он в основном состоит из пакета пластин с четырьмя отверстиями для входа и выхода теплой и холодной среды. Эти теплые и холодные среды протекают по альтернативным каналам; с различными средами на противоположных сторонах пластины. Прокладка вдоль гофрированной пластинчатой структуры защищает среду от смешивания или перетекания на другую сторону пластины.

Две текучие среды в системе следуют по встречному пути потока: одна жидкость входит сверху, выходя снизу, а другая входит снизу и выходит сверху. Скорость потока контролируется в системе, чтобы избежать негативных последствий турбулентного потока, таких как эрозия. Тип и длина пластины выбираются в соответствии с требованиями заказчика; скорость теплообмена и его эффективность зависят от размера и толщины металлической пластины.

С серией пластин, сделанных с очень тонким зазором; тонкий слой жидкости образуется по обе стороны металлической пластины. Это обеспечивает большую площадь поверхности для теплообмена. Пластина может иметь различную гофрированную структуру в зависимости от требуемой эффективности расхода и разницы температур между жидкостями. При правильной работе можно добиться теплопередачи с разницей температур всего в один градус.

Распределение потока пластинчатого теплообменника

Простейшим типом устройства пластинчатого теплообменника является тот, в котором обе жидкости имеют только один проход, поэтому никаких изменений в направлении потоков жидкости не происходит. Этот тип известен как однопроходная схема 1-1 и делится на два подмножества: встречный поток и параллельный поток.

Заметным преимуществом однопроходной компоновки является то, что входы и выходы жидкостей могут быть установлены на неподвижной плите, что позволяет легко обслуживать и чистить оборудование, не прерывая работу трубы. Эта конструкция известна как U-образное расположение и является наиболее распространенной однопроходной конструкцией. Другой однопроходной конструкцией является Z-образная компоновка, в которой имеются входы и выходы жидкостей через обе концевые пластины.

Встречный поток, где токи текут в противоположных направлениях, обычно предпочтительнее параллельного потока, где токи текут в том же направлении из-за более высокой достижимой тепловой эффективности.

Многопроходные устройства также могут быть использованы для увеличения скорости теплопередачи или потока жидкости. Эти устройства обычно требуются в тех случаях, когда существует значительная разница между расходами токов.

Теплопередача пластинчатого теплообменника

Общая скорость теплопередачи между жидкостями, проходящими через пластинчатый теплообменник, может быть выражена следующим уравнением:

где U, A и ∆Tm-общий коэффициент теплопередачи, общая площадь пластины и эффективная средняя разность температур соответственно. Общая площадь плиты может быть рассчитана следующим образом:

Np и Ap – это количество пластин (кроме торцевых пластин) и площадь каждой пластины.

Типы пластинчатых теплообменников

Существует два основных типа пластинчатых теплообменников, включая Паяные пластинчатые теплообменники (BPHE) и Пластинчатые и каркасные теплообменники.

Пластинчатые и каркасные теплообменники

Пластины образуют каркас, в который пластины запрессовываются коллекторами и стяжными тягами в пластинчатом теплообменнике, а прокладки поддерживают уплотнение. В дополнение к их герметизирующему эффекту прокладка работает для направления потока жидкостей и помещается вдоль канавок на краях пластин.

Максимальная температура, используемая для уплотнения теплообменников, составляет от 80 до 200°C, а давление может быть поднято до 25 бар. Прокладки существуют в различных типах бутилового или силиконового каучука.

Основными особенностями данного типа теплообменника являются следующие:

Быстрая и легкая разборка для очистки деталей и контроля операций.

Совместимость с переменными условиями труда путем добавления или исключения тепловых пластин для изменения установленного теплового потока.

Предотвращение загрязнения другой жидкости из-за любой утечки жидкости в результате неполного уплотнения шайб и направления ее в сторону.

Ограничение для максимальных значений давления и температуры из-за работы прокладок.

Возможность использования материалов, плохо приспособленных к пайке, например титана.

Высокие затраты обусловлены конструкцией пресс-форм, прессов и всех этапов строительства.

Высокая стоимость прокладок.

Паяные Пластинчатые Теплообменники

Паяные пластинчатые теплообменники не имеют коллектора, стяжек или прокладок, поскольку пластины паяются в печах при температуре 1100°C. На этапе сборки лист паяного материала (обычно медный, но также и никелевый) помещают между пластинами, плотно прижимают и затем выпекают в течение нескольких часов. Теплообменник BPHE более компактен и легче, чем теплообменник с прокладками.

Точки пересечения гофр двух соединенных пластин создают плотную сеть контактных точек, которые обеспечивают герметичность и вызывают закрученные потоки, усиливающие теплообмен. Таким образом, существует высокая турбулентность жидкостей даже при низких входных скоростях, и поток достигает от ламинарного до турбулентного при низких скоростях потока.

Мгновенно осознается, что путь, созданный флюидами, хаотичен. На самом деле поперечное сечение постоянно меняется. Основным недостатком этих теплообменников является то, что они не являются съемными. Поэтому техническое обслуживание и очистка нецелесообразны или, по крайней мере, сложны, и нет никакой гибкости, потому что количество пластин вообще не может быть изменено. Поверхность пластин гофрирована для увеличения турбулентности жидкости по каналам.

Оценка Пластинчатого теплообменника

Все пластинчатые теплообменники внешне выглядят одинаково. Внутри них есть различия в деталях конструкции пластин и применяемых технологиях герметизации. Следовательно, при оценке пластинчатого теплообменника необходимо изучить детали изделий и проанализировать этапы исследований и разработок, проводимых производителем, послепродажное обслуживание и наличие запасных частей.

Важной особенностью, которую следует учитывать при оценке теплообменника, является его рифленая форма. Существует два типа гофр: промежуточные и шевронные. Как правило, большее усиление теплопередачи через шевроны происходит из-за увеличения перепада давления. Таким образом, они более используются, чем чередующиеся гофры.

Преимущества и недостатки пластинчатого теплообменника

В этом разделе мы упомянем некоторые сильные и слабые стороны пластинчатых теплообменников по сравнению с кожухотрубными теплообменниками.

Преимущества

Простая разборка и различные конфигурации пластин обеспечивают гибкость пластинчатых теплообменников для совместимости с новыми технологическими приложениями путем простого добавления или удаления или перестановки пластин.

Узкие каналы между соседними пластинами обеспечивают небольшой объем жидкости, содержащейся в пластинчатом теплообменнике. Поэтому, прибор имеет быструю реакцию к изменениям с короткими временами запаздывания так, что температуры будут охотно проконтролированы.

Производство пластинчатых теплообменников практически недорого.

По сравнению с 50% рекуперацией тепла кожухотрубных теплообменников, до 90% тепла рекуперируется в пластинчатых теплообменниках из-за гофр пластин и малого гидравлического диаметра, вызывающих повышенную турбулентность и высокие скорости теплопередачи.

Для той же области теплопередачи пластинчатые теплообменники часто занимают на 80% меньше места, чем кожухотрубные теплообменники.

Недостатки

Важная слабость пластинчатых теплообменников связана со стандартными пластинчатыми прокладками, которые не выдерживают давления более 25 АТМ и температуры более 160 °С, вызывающих утечку.

Гофрированная конфигурация пластин и небольшие проточные пространства вызывают падение высокого давления из-за трения, что повышает затраты на перекачку.

Трение между пластинами может вызвать износ и, следовательно, образование небольших отверстий, которые трудно обнаружить.

Хотя иногда пластинчатые теплообменники могут использоваться в процессах конденсации или испарения, они не рекомендуются для газов и паров из-за ограничений пространства внутри каналов и ограничений давления.

Другим ограничением является использование пластинчатых теплообменников при обработке высоковязких жидкостей или жидкостей, содержащих волокнистый материал, из-за связанного с этим падения высокого давления и проблем с распределением потока.

Производственный отдел kvip.su с опытом более 20 лет может предоставить:

аудит и выезд на производство;

расчеты от 2-3 часов после оставления заявки;

гарантию от 12 месяцев;

сопровождение в дальнейшем.

Напишите нам. Наши менеджеры свяжутся в Вами как можно быстрее.

Подписывайтесь на наш Телеграм канал, там всегда много полезного и интересного.

Пластинчатые теплообменники

Купить пластинчатые теплообменники. Изготовление, сборка, тестирование и испытание пластинчатых теплообменников
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию пластинчатые теплообменники.

Пластинчатые теплообменники: описание, назначение и принцип действия

Пластинчатый теплообменник предназначен для переноса тепла между различными средами, причем парами рабочих сред могут служить как пар-жидкость, так и жидкость-жидкость.

Теплопередающей поверхностью служат тонкие штампованные гофрированные пластины.

Теплоносители движутся в теплообменнике между соседними пластинами по щелевым каналам сложной формы. Каналы для теплоносителя, отдающего и принимающего тепло, следуют друг за другом, чередуясь.

Тонкие гофрированные пластины имеют небольшое термическое сопротивление и, кроме того, обеспечивают турбулентность потока теплоносителя, в связи с чем теплообменники такого типа обладают высокой эффективностью теплопередачи.

Герметичность каналов, по которым движутся теплоносители, и их распределение по каналам обеспечивается резиновыми уплотнителями, расположенными по периметру пластины.

Одно из этих уплотнений охватывает два отверстия по углам пластины, через которые теплоноситель входит в канал между пластинами и выходит из него. Поток встречного теплоносителя проходит транзитом через другие два отверстия, которые дополнительно изолированы кольцевыми уплотнениями. Герметичность каналов обеспечивается двойным уплотнением вокруг входных и выходных отверстий. В случае повреждения уплотнения теплоноситель вытекает наружу через специальные канавки (на рисунке показаны стрелками). Это помогает определить нарушение герметичности визуально и быстро заменить уплотнение.

Схема движения и распределения потока теплоносителей по каналу

В теплообменнике после сборки пластины стягиваются болтами до требуемого размера, при этом уплотнительные резиновые прокладки образуют системы изолированных друг от друга герметичных каналов – для греющего и нагреваемого теплоносителя. Каждая последующая пластина развернута относительно предыдущей на 180 градусов, что, создавая условия для турбулентного движения жидкости, повышает эффективность теплообмена, и одновременно служит для обеспечения жесткости пакета пластин.

Системы каналов между пластинами соединены каждая со своим коллектором и имеют каждая свои точки входа и выхода теплоносителя на неподвижной плите.
На раме теплообменника укрепляется пакет пластин.

Принцип работы пластинчатого теплообменника

Конструктивная схема пластинчатого теплообменника. Основные узлы и детали

Устройство рамы теплообменника: неподвижная плита, подвижная плита, штатив, верхняя и нижняя направляющие, и стяжные болты.

При сборке направляющие – верхняя и нижняя – сначала закрепляются на штативе и неподвижной плите. Далее, на направляющие надевается сначала пакет пластин, а затем подвижная плита. Подвижную и неподвижную плиты стягивают болтами.

Одноходовые теплообменники сконструированы таким образом, что присоединительные патрубки расположены на неподвижной плите. Для того, чтобы крепить теплообменник к строительным или технологическим конструкциям, на штативе и неподвижной плите имеются монтажные пятки.

Виды и типы пластинчатых теплообменников

Пластинчатые теплообменники делятся по конструкции и по размеру теплообменной пластины на нескольких видов.

По конструкции теплообменники делят на:

• одноходовые;
• двухходовые с циркуляционной линией и без нее;
• двухходовые, выпускающиеся в виде моноблока. Используются для систем горячего водоснабжения;
• трехходовые.

Преимущества пластинчатых теплообменников

Пластинчатые теплообменники имеют следующие преимущества по сравнению с другими видами:

Уменьшение площади, которое занимает теплообменное оборудование.

Способность к самоочищению теплообменника.

Высокий коэффициент теплопередачи.

Маленькие потери давления.

Уменьшение расхода электроэнергии.

Простота ремонта оборудования.

Небольшое время, необходимое для ремонта оборудования.

Небольшая величина недогрева.

Компактность

Основной фактор, играющий большую роль при компоновке и размещении оборудования – его компактность. Размеры пластинчатого теплообменника меньше, чем, например, кожухотрубного. Более высокое значение коэффициента теплопередачи позволяет достичь и более компактных размеров. Так, теплопередающая поверхность составляет 99,0 – 99,8% от общей площади пластины.

Далее, все подсоединительные порты находятся на его неподвижной плите, что делает монтаж и подключение теплообменника значительно более простым. Кроме того, для ремонтных работ требуется значительно меньше площади, чем при ремонте теплообменников другого типа.

Небольшая величина недогрева

Движение теплоносителя по каналам тонким слоем, высокая турбулентность его потока обеспечивает высокий коэффициент теплоотдачи. При этом гофрированная поверхность пластины дает возможность получить турбулентный поток уже при относительно небольших скоростях движения потока теплоносителя. Поэтому величина недогрева в этом случае при расчетных режимах работы достигает 1-2 оС, в то время как для кожухотрубных теплообменников в лучшем случае эта величина составляет 5-10 оС.

Низкие потери давления

Конструктивная особенность пластинчатых теплообменников позволяет уменьшать гидравлическое сопротивление, например, за счет плавного изменения общей ширины канала. Кроме этого, максимальная величина допустимых гидравлических потерь может быть уменьшена увеличением количества каналов в теплообменнике. В свою очередь, уменьшение гидравлического сопротивления снижает расход электроэнергии на насосах.

Небольшие трудозатраты при ремонте теплообменника

Периодические ремонты оборудования всегда связаны со сборно- разборочными работами. Демонтаж кожухотрубного теплообменника – это весьма сложное инженерное мероприятие. Для демонтировки и извлечения пучка труб необходимо использование подъемных механизмов и весь процесс разборки занимает достаточно много времени. При ремонте пластинчатого теплообменника применение подъемных механизмов не требуется. С ремонтом свободно и достаточно быстро справится бригада в 2-3 человека.

Кроме того, мощность теплообменника может быть плавно изменена увеличением поверхности теплообмена. Это его особенность важна, когда, например, при расширении производства, возникает необходимость увеличения мощности теплообменного оборудования. В этом случае достаточно, не заменяя всего теплообменника, прибавить нужное количество пластин.

Область применения

• Охлаждение воды на промышленных ТЭС
• В сталелитейном производстве
• Автомобильная промышленность
• В системах отопления, водоснабжения и вентиляции в любых зданиях применяются пластинчатые теплообменники разборного типа;
• Пластинчатые теплообменники используются на производстве в системе душевых сеток;
• Воду в бассейнах подогревают часто именно пластинчатыми теплообменниками;
• Пластинчатые теплообменники служат для охлаждения жидких пищевых продуктов, гидравлического, трансформаторного и моторного масел;
• Для систем напольного отопления используют пластинчатые теплообменники разборные;
• Теплоснабжение небольших районов или высотных зданий обеспечивается зачастую пластинчатыми теплообменниками.

Как сделать своими руками складной стул – этапы работы

Удобство складных стульев ни у кого не вызывает сомнений. С их помощью можно облегчить рыбалку, сбор ягод, присесть там, где нет стационарных мест для отдыха. А если еще и сделать складной стул своими руками, то он станет настоящей ценностью, заряженной положительной энергией. Подобные детские модели часто превращаются в любимую мебель малыша.

1. Выбор модели
2. Материалы и инструменты
3. Пошаговый алгоритм изготовления
4. Без спинки
5. Со спинкой
6. Обработка и декор
7. Видео

Выбор модели

Решив подарить себе или своим близким такой нужный и удобный предмет, можно попытаться сделать его своими руками. Чтобы вещь стала любимой в доме, работать над ней нужно с хорошим настроением и уверенностью, что все получится. Складные стулья своими руками могут быть различных моделей:

• в виде табуретки;
• со спинкой;
• туристическими;
• в виде стремянки.

Прежде чем сделать стульчик своими руками, следует выбрать подходящую модификацию. Табуретка – самый простой вариант. Верх может быть выполнен из плотного полотна, деревянных реек, сплошной круглой или квадратной доски. Четыре ножки одинаковы по высоте и ширине, могут крепиться прямо либо перекрестно.

Сплошные ножки для раскладного табурета традиционно выполняют из мебельной фанеры.

Стул со спинкой – более функциональная модель. От сидения на нем не устает позвоночник. Спинка может быть твердой (прикручиваться к основанию при помощи крепежной фурнитуры) или мягкой (когда на опоры натягивается ткань). Походный стул конструируется из металлических трубок, соединенных между собой с помощью болтов. Роль сиденья исполняет ткань типа мешковины или брезента, которая натягивается между разложенными опорами. Стремянка имеет большие габариты, чем обычный стул. Она состоит из ступеней, ножек, сидения, выполняется достаточно просто.

Выбор нужной модели зависит от характеристик, на которые человек рассчитывает. Важно учесть, какой вес должен выдерживать предмет мебели, насколько быть тяжелым, часто ли будет подвергаться чистке и так далее.

Материалы и инструменты

Современная промышленность предлагает огромный ассортимент пластмассовых складных стульчиков, поверхность которых гигиенична, вес небольшой, а расцветка яркая, оригинальная. Своими руками можно изготовить и стул из натурального сырья. Деревянные изделия, к примеру, более экологичные, крепкие и надежные. При этом стоит помнить о том, что они не переносят влагу, под ее воздействием могут деформироваться.

Более простым вариантом являются складные стулья из фанеры. Они легкие и особенно подходят малышам. Минус фанеры – некоторые недобросовестные производители экономят, используя опасные для здоровья человека смеси.

Еще один вариант деревянного раскладного стула – из реек, которые сделаны, например, из березы, липы, или груши (тогда изделие послужит дольше). Все они обладают аналогичными свойствами: относительно мягкие и легкие, достаточно эластичные и прочные, без проблем обрабатываются вручную и отлично удерживают крепеж. Дубовая древесина – красивая, крепкая, хорошо выдерживает влагу. Однако забить в нее гвоздь или ввинтить шуруп бывает сложно.

Для конструирования подобной универсальной мебели подойдут также древесно-стружечные плиты, но стул будет тяжелее.

Чтобы сделать складные стулья своими руками, пригодится следующее сырье и инструменты:

• деревянные бруски для всех четырех ножек, а также спинки, сиденья, перекладин;
• саморезы;
• ножовка;
• крепления;
• степлер, скобы;
• отвертка, шуруповерт.

Для раскладного стула своими руками нужны бруски: для передних ножек – два по 740 мм, задних – по 470 мм. Также необходимы рейки спинок и сидений – по 320 мм в длину (количество определяется шириной), рамочные перекладины – 430 мм (их три штуки). Построенные чертежи складного стула, на первый взгляд, довольно сложны. Такое впечатление создается за счет множества мелких деталей, размеры которых должны четко соответствовать обязательным. Однако начиная делать, например, раскладной табурет, станет понятно, что профессиональных навыков здесь не требуется.

Пошаговый алгоритм изготовления

Этапность изготовления стула следующая:

1. Подготовка расходных материалов. Бруски замеряются и разрезаются на части в соответствии с заданными размерами, зашкуриваются, чтобы поверхность стала гладкой.
2. Намечаются и просверливаются отверстия для крепления, делаются пазы для скольжения соответствующих деталей.
3. Конструируется опора. Обычно это соединение с помощью гаек и болтов двух рам.
4. Изготавливается из реек (или из другого выбранного варианта) сиденье.
5. Производится крепление сиденья к опорной раме.

Если все замеры верны, а отверстия просверлены точно, сиденье свободно перемещается внутри рамы. Когда изделие раскладывается, его задняя часть упирается в рамку. Такой стул из дерева легко трансформируется.

Без спинки

Если спинка не представляет интереса в планируемой модели, подойдет вариант складного табурета из дерева. Его второе название – мольберт-хлопушка. Сиденье в нем поднимается за счет движения одних деталей относительно других. Происходит это потому, что бруски соединены специальными петлями. Когда стул собран, рамы плотно смыкаются одна с другой и представляют собой ровную вертикальную поверхность. Для такой складной табуретки своими руками нужно мало места, она может стоять вдоль стенки, а также легко транспортируется в обычном пакете.

Деревянный складной стул начинают мастерить с сиденья. Рейки прикрепляют к брускам каркаса саморезами. Затем приступают к конструированию опоры. Собирают одну часть, состоящую из двух ножек и спинки, и затем другую, заднюю. Сверху к передним прибивают рейки для спинки, а снизу – поперечину. К задним опорам крепят нижнюю, а также верхнюю перекладину. Получаются две рамы, которые соединяются при помощи крепежной фурнитуры. Последующая задача – прикрепить сиденье раскладного стула. В нем, как и в опорах, делаются сквозные отверстия для болтов.

Ни одна шляпка болта не должна выступать за периметр бруска, чтобы не стать причиной травм.

Со спинкой

Понадобятся несколько брусков, щит (18 мм), стальной пруток 33,8 см в длину и 1 см в диаметре, болты (4 штуки по 7 см в длину и 5 мм в диаметре) и шайбы соответствующего диаметра. Кроме этого нужны колпачковые гайки, шканты из дерева, шурупы, клей ПВА. Алгоритм работы следующий:

1. Повернуть ножки к себе наружной стороной, просверлить неглубокие отверстия для крепежных элементов.
2. Сделать на внутренней стороне продольные пазы, по которым впоследствии, когда стул будет трансформироваться, будут перемещаться стальные прутки. Понадобится дисковая пила.
3. Зафиксировать длинные ножки. Для этого просверлить в брусках с торцевой части отверстия и соединить элементы с помощью поперечной связки (ее диаметр – 2,8 мм). Шканты смазать клеем, после чего брусок установить на нужное положение.
4. Сделать скос на верхней половине ножек (над поперечной связкой). Предназначен он для принятия спинкой комфортного угла наклона.
5. Закрепить спинку, применив простые приспособления – шурупы. Короткие ножки соединяются при помощи шкантов.
6. Для оформления сиденья прикрепить бруски на выбранной высоте.
7. Соединить с изделиями рейки, используя шурупы. Между ними должны расположиться дистанционные шашки. В идеале поверхность сиденья получается аккуратной, ровной, без острых углов, заусениц.
8. Пруток из стали вставить между пятой и шестой рейкой сиденья. В опорных брусках проделать соответствующие отверстия. По окончании работы пруток сможет двигаться вверх и вниз.

Если сделать складной стул со спинкой, его удобно будет использовать, например, в деревне. Он легко выносится на улицу, а при хранении в доме не занимает много места. Следует помнить, что такие модели не предполагают раскачивания либо неравномерного давления на сиденье. На них легко перевернуться, нарушить центр тяжести. Не стоит использовать стул, сделанный из дерева своими руками, чтобы становиться на него сверху. Его можно легко поломать, упав при этом самому, особенно, если вес человека значительный.

Обработка и декор

Стул, сделанный своими руками из дерева, может быть красиво декорирован. Тогда он выглядит оригинально, отличается самобытностью. Можно использовать различную обивочную ткань, бархат, плюш, трикотаж, гобелен, кожзаменитель, замшу. Мягкими могут быть:

• сиденье;
• спинка;
• то и другое.

Чтобы обивка была мягкой, между деревянной основой и тканью прокладываются поролон либо ватин. Высота слоя составляет в среднем 4-5 см.

Сопоставив эти детали, по всему периметру обшивочный материал крепят к изнаночной стороне сиденья скобами с помощью специального мебельного степлера. Если нет желания обшивать стул, дерево можно покрыть лаком, покрасить, декорировать выжиганием или резьбой. Из красок проще всего использовать аэрозоли в баллончиках. Если предполагается эксплуатация изделия на улице, краска или лак должны быть предназначены для наружных работ. Если поверхность стульчика не получилось сделать гладкой, перед декорированием ее следует прошпаклевать.

Интересным вариантом дизайна является техника декупаж – перенесение узора с бумаги на деревянную поверхность с помощью клея. При этом ножки могут быть покрашены в однотонный цвет, а спинка и сиденье – быть расписанными в тоне выбранного ансамбля.

Складной табурет своими руками оригинально выглядит, если каждая из его реек имеет разный цвет. Такая веселая «радуга» не только пригодится в хозяйстве, но также способна подарить тому, кто ею пользуется, хорошее настроение. Особенно порадует подобный вариант ребенка.

Зная, как сделать раскладные стулья, можно легко решить задачу меблировки дачи, веранды, палисадника или оранжереи. Плюсы очевидны: мобильность, легкость в эксплуатации, экологичность, удобство в использовании, хранении. Детские модели могут легко переноситься самим малышом с места на место, а взрослые – храниться до нужного момента в кладовых, подсобных помещениях. Кроме этого, в квартиры небольших габаритов можно сконструировать складные стулья для кухни или прихожей. Не занимая много места, они всегда буду под рукой, позволят принять в доме сколько угодно гостей.

Видео

Складной стул своими руками: 110 фото, чертежи, схемы и эскизы удобных и не сложных вариантов создания переносных стульев

Важный атрибут каждого рыбака – складной стул. Или вы отправились с друзьями на пикник, в таком случае складной стул также будет очень полезен. Он занимает мало места, поэтому его легко перевозить в машине. Магазины предоставляют большой выбор подобных стульев. Но зачем лишний раз тратиться, когда можно за короткое время собственноручно смастерить подобный стул?!

Здесь мы рассмотрим три самых часто необходимых вида складных стульев:

• деревянные складывающиеся табуреты;
• складные стулья со спинкой;
• складные рыбацкие сидушки.

Краткое содержимое статьи:

• Деревянные складывающиеся табуреты
• Складные стулья со спинкой
• Складной стул для рыбалки
• Фото складных стульев своими руками

Деревянные складывающиеся табуреты

Нам понадобится:

• 4 брусочка для ножек, каждый по 47см. в длину; шириной 4см.; толщиной 2см.
• 4 бруска под сидение длинной 32см.; шириной 4см.; толщиной 2см.
• Сиденье: 2 бруска длинной 35см.; шириной 9см.; толщиной 2см. Два бруска длинной 32см.; шириной 6см.; толщиной 2см.
• 2 бруски накладных проножек длинной 320мм.; шириной 40мм.; толщиной 20мм.
• В качестве крепежа запаситесь 6-ю болтами диаметром 6мм., не длиннее 40 мм (включая шляпку!) и короткими саморезами.

Перейдем к сбору. Для начала сделаем для нашего табурета ножки. Для этого сделайте небольшие отверстия по диаметру болтов вверху будущих ножек. Позаботьтесь о том, чтобы болты вкручивались до конца и их шляпки не выпирали. Ось необходимо разместить как можно выше, в противном случае табурет будет неустойчивым.

При помощи болтов жестко соедините верхние торцевые части ножек с перекладинами, которые будут располагаться под сиденьем. Два бруска установите на наружных ножках, а два – на внутренних.

Теперь мы имеем два элемента, которые работают как шарниры. Переходим к монтажу сидения. Начнем с широких брусочков. Свес будет 15-20мм.

Перейдем к закреплению перекладин, для этого используйте широкие бруски. Один из них требуется закрепить на внешних ножках, один закрепляется на торце внутренних ножек.

Далее, отступив 10 см от нижней части ножек при помощи саморезов зафиксируйте накладные проножки.
После этого фиксируем узкие внутренние брусочки, которые делают удобным и вообще возможным раскладывать и складывать будущий складной стул из дерева. Принцип тот же, какой мы использовали при работе с широкими брусочками.

Сейчас нужно быть чуть более внимательным, от этого зависит высота и вообще работоспособность всей конструкции. В рамках этой схемы высота нашего творения может составлять 35-45 см. Выберите ту высоту, что будет удобна именно вам, и в соответствии с этим установите вторые узкие детали сидения.

Отступив от широких брусков закрепите узкие элементы сидушки на расстоянии 1.5-2см. Лайфхак: если между средними деталями вставить квадратный 2-х сантиметровый кусочек дерева можно увеличить высоту.

И на этом изготовление складного стула своими руками можно считать законченным. В качестве дополнительного «аксессуара» к вашему табурету можно прикрутить ручку, тогда его будет проще переносить, особенно если в руках кроме него нужно нести еще снасти и удочку. Просто вместо коротких болтов, соединяющих внутренние перекладины, возьмите крепеж чуть длиннее, тогда на него можно будет без проблем приспособить ручку.

Складные стулья со спинкой

Для изготовления этого экземпляра заранее заготовьте:

• 

• по два бруска длиной 74 и 47см соответственно ножек;
• 5-8 плоских реек длиной 32см;
• 3 бруска по 43 см;
• крепеж.

Перейдем к сбору. Начнем с изготовления сидения. Для этого на опорных брусках с помощью коротких саморезов на равном расстоянии друг от друга смонтируйте рейки.

Перейдем к сбору рамы. Главными ее составляющими являются выставляющиеся вперед ножки и спинка нашего деревянного шедевра. Выбираем ту часть, где будет спинка, и крепим на ней рейки для опоры спины, в нижней же части достаточно одной перекладины для большей устойчивости. На задних ножках также устанавливаются перекладины наверху и внизу.

Итак, у нас получилось два элемента, которые нужно скрепить между собой. Для этого используйте болты любого удобного диаметра, просверлите в обеих рамках сквозные отверстия и скрепите их между собой.
Болтами и гайками соединяем переднюю и заднюю рамы стула.

Совет: не стоит слишком туго затягивать гайки, пусть внутренняя рамка свободно вращается, но не болтается.

Вы наверняка уже видели подобные фото складного стула, теперь и в вашем доме появится сей удобный и практичный предмет мебели.

Складной стул для рыбалки

Когда рыбачишь, сидеть на холодной, порой мокрой земле не только неудобно, но и вредно для здоровья. Профессиональные рыбаки часто используют складные стулья. Так гораздо удобнее и менее губительно для вашей спины и здоровья в целом. К тому же, с таким стулом удобно быстро менять место ловли.

• 

Поскольку рыбацкие стулья часто мокнут, то деревянная основа такого стула проигрывает пластику и металлу. Поэтому лучше использовать пластиковые или металлические трубы.

Мы рассмотрим вариант сборки из пластиковых труб.

Нам понадобится:

• пластмассовая труба длиной 50см. – 4шт.
• пластмассовая труба длинной 35см. – 4 шт.
• пластиковые уголки
• кусок брезента для сидения
• кусок брезента
• болты, гайки

Перейдем к сбору. Соедините длинные трубки с помощью болтов так, чтобы получилось два одинаковых креста. Соедините противоположные концу длинных трубок с короткими, используя уголки. Так мы получили прекрасный каркас для вашего нового рыбацкого стула. Но у нас остался еще кусок брезента, используйте его для того, чтобы обшить верх конструкции и создать своего рода сидушку.

Совет: не затягивайте болты слишком сильно, иначе ваш стул перестанет быть складным. Пусть его элементы свободно двигаются относительно друг друга.

• 

По этой же инструкции можно сделать складные стулья для рыбалки из металлических трубок.

Вот и все! Стул готов. Как видите, сделать все очень легко и старым, ненужным материалам, которые наверняка давно пылятся у вас на балконе или в гараже, найдется применение! Успехов в работе!

Чертеж складного стула своими руками из дерева позволит легко сделать удобную мебель

Компактные складные стулья пользуются спросом среди дачников и владельцев частных домов. Также они имеются и у городских жителей. С ними можно выезжать на пикник, ходить на рыбалку, речку и тому подобное.

Сделать небольшой складной стул из дерева можно самостоятельно. Для этого не обязательно иметь навыки столяра или быть профессиональным мебельщиком. Достаточно просто иметь под рукой необходимые инструменты и материалы и большое желание смастерить мебельный предмет.

Особенности

Что касается особенностей при изготовлении складного стульчика, то к ним стоит отнести:

• Дешевизну. На такой мебельный предмет уйдет минимум материалов.
• Оперативность. При наличии всего необходимого под рукой, сборка проводится в течение нескольких часов.
• Удобство и простоту в эксплуатации. Собранный складной стульчик можно поставить на балконе или лоджии, террасе, в саду. Также его можно брать с собой на природу.
• Компактность и эргономичность. Такие изделия берутся на пикники или дачи. Также складные стульчики пользуются спросом среди туристов. На них удобно сделать перевал и отдохнуть.

Что касается конструктивных особенностей, то складной стул из дерева можно сделать со спинкой или без нее. Спинка и сидение у мебели могут быть круглой или прямоугольной формы. На каком варианте остановить выбор – каждый мастер решает сам, отталкиваясь от личных пожеланий и навыков в столярном деле. Имейте в виду, чтобы придать изделию округлые формы необходимо иметь под рукой фрезер. При частой эксплуатации мебельного предмета, его спинку и сидение лучше сделать мягкими. Для этого приобретается обивочная ткань и поролон или синтепон.

Выбор породы

Что касается выбора породы древесины для изготовления мебельных предметов, предпочтение стоит отдавать крепким и прочным материалам с высокими техническими характеристиками. На самой древесине не должно быть сучков, трещин и других видимых дефектов.

Хорошим выбором станут следующие породы древесины:

Береза. Относится к самому распространенному варианту при изготовлении мебели в домашних условиях. Ее основным преимуществом является низкая стоимость и неплохие технические характеристики.

По своим качествам береза похода с буком. Она хорошо склеивается, протравливается морилкой, полируется.
Дуб. Эта порода древесины отличается высокими показателями прочности.

Мебель из нее прослужит владельцам не один десяток лет, не теряя своей привлекательности и первоначальных технических характеристик. Но вместе с тем, дуб сложно поддается обработке. Не имея определенного опыта в столярном мастерстве, лучше выбрать более мягкую и податливую древесину.

Бук. Эта порода является долговечной, стойкой к негативным факторам и необычайно привлекательной. Ее цветовая палитра варьируется от розово-желтого и до красно-бурого оттенков. Бук хорошо обрабатывается различными пиломатериалами, шлифуется и тонируется.

Лиственница. Благоприятно влияет на здоровье людей. Цветовая гамма данной породы древесины составляет более 12 разных оттенков. Мебельные предметы из нее получаются оригинальными и уникальными.

Липа. Хорошо поддается обработке, так как относится к мягкому типу древесины. Но имейте в виду, липа плохо окрашивается.

Читайте также:  Расчет освещенности помещения - фото идей и новинок в интерьере

Она обладает высокими влагостойкими качествами, что повышает спрос на нее среди домашних мастеров мебели.

Клен. Встречается довольно редко среди мебельщиков. Если же у вас дома имеются кленовые доски, попробуйте соорудить из них складной стульчик. Этот материал является прочным, долговечным и необычайно красивым.

Сосна является доступной в ценовом плане и простой в самостоятельной обработке. Но она слишком мягкая и хорошо впитывает влагу. При выборе сосны для изготовления стула, ее надо предварительно обработать антисептическими средствами.

Чертеж с размерами

Перед тем как сделать стул из дерева самостоятельно, необходимо подготовить чертеж. Так как этот мебельный предмет не отличается какими-то конструктивными сложностями, то чертеж рисуется от руки. Если вы совсем не умеете просчитывать количество деталей и рисовать, специалисты рекомендуют подобрать оптимальную схему стула на просторах интернета. Здесь опытные мастера не только предоставят уже готовый чертеж в разных проекциях и со всеми размерами каждой отдельной детали, но и дадут полезные советы по его изготовлению и сборке.

Что касается стандартных габаритов, то для складного стульчика из дерева они составляют:

• ширина сидения – 350-500 мм. Как правило, сидение в таких конструкциях состоит из четырех планок, размерами 90 и 60 см;
• высота изделия варьируется от 450 и до 500 мм;
• расстояние между ножками – 320 мм.

Инструменты и материалы

Перед изготовлением складного стула потребуется подготовить следующие инструменты:

• ножовку по дереву;
• шлифовальную машинку;
• шуруповерт;
• фрезер;
• линейку и простой карандаш.

Мы будем изготавливать простую конструкцию прямоугольного стула без спинки. Для этого из материалов нам потребуются:

• набор креплений (саморезы, болты, шурупы);
• бруски разного сечения;
• клей ПВХ;
• лакокрасочные материалы.

Как сделать деревянный раскладной вариант?

Сначала, согласно имеющемуся чертежу, подготавливаются отдельные элементы мебельного предмета:

• 4 ножки из брусков 74 на 4 на 2 см;
• 4 планки для изготовления сидения 32 на 4 на 2 см;
• 4 детали для сидения: 2 бруса 35 на 9 на 2 см и 2 размерами 35 на 6 на 2 см;
• две проножки 32 на 4 на 2 см.

После изготовления деталей они зачищаются шлифмашинкой, чтобы на них не было заусениц и сколов.

Так как мы выбрали более простой вариант изготовления стула без спинки, то процесс его сборки будет выглядеть следующим образом:

1. Сначала устанавливаются осевые болты на ножки мебельного предмета. Ось необходимо сместить таким образом, чтобы она была на 2 см ниже широких брусьев сидения. В противном случае, конструкция стула будет неустойчивой.
2. Далее соединяем перекладины сидения болтами: сначала крепим их к внутренним ножкам, далее — к наружным. Соединяем планки сидения на свободных торцах дерева.
3. Крепим проножки саморезами к нижней части ножек на расстоянии 10 см от пола.
4. Теперь крепим один из брусков к наружной перекладине, а второй – к внутренней.
5. Для возможности регулировки высоты изделия, между средними брусками можно вставить брус размерами 2 на 2 см.

Финишная отделка и декорирование

После сборки компактного и практичного стула из дерева, ему необходимо придать эстетичный внешний вид. Декорировать деревянную мебель можно разными способами:

• покрыть морилкой и лаком в несколько слоев;
• покрасить водоэмульсионной краской;
• оббить тканью;
• выполнить технику декупажа;
• применить художественную роспись;
• украсить резьбой.

Идеи для декорирования получившегося результата можно посмотреть на следующих фото:

Полезное видео

Подробный процесс изготовления с пояснением всех шагов можно посмотреть на следующем видео:

Заключение

В заключение стоит отметить, что, несмотря на простоту конструкции складного стульчика из дерева своими руками, можно сделать вполне оригинальные и эксклюзивные модели, проявив терпение, фантазию и креативный подход. Самостоятельно сделанный стул прослужит своим владельцам не один год, и будет радовать их прочностью, устойчивостью к негативным факторам и максимальным комфортом в эксплуатации.